O azoto é utilizado no processo de recozimento principalmente para criar uma atmosfera inerte que impede a oxidação e a descarbonetação do metal a ser tratado. Isto é crucial porque o oxigénio, que é reativo, pode causar a oxidação do material, levando a alterações indesejáveis nas propriedades do metal. O azoto, sendo um gás não reativo, cria efetivamente um ambiente protetor durante as fases de aquecimento e arrefecimento do recozimento.
Explicação pormenorizada:
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Prevenção da oxidação:
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O azoto é utilizado para purgar o ambiente do forno, reduzindo o teor de oxigénio para menos de 1%. Isto é conseguido através da descarga de azoto, que evacua o ar atmosférico. Um ambiente com baixo teor de oxigénio é essencial para evitar a oxidação da superfície do metal, que pode degradar a sua qualidade e propriedades mecânicas.Atmosfera inerte:
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Embora uma atmosfera de gás 100% azoto seja raramente utilizada, o azoto é normalmente misturado com hidrocarbonetos (como propano, propileno e metano), metanol ou hidrogénio para criar um ambiente de recozimento mais controlado e eficaz. Estas atmosferas mistas são utilizadas para recozer várias ferramentas e componentes, incluindo parafusos, molas, agulhas industriais, rolamentos, placas de corrente, lâminas de serra e metais não ferrosos como cobre, alumínio e latão.
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Controlo da descarbonetação:
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O azoto desempenha um papel crucial no processo de descarbonetação de materiais de aço. A descarbonetação envolve a perda de carbono da superfície do aço, o que pode enfraquecê-lo. O azoto ajuda a controlar este processo, mantendo uma atmosfera neutra que não promove a reação entre o carbono e o oxigénio, preservando assim o teor de carbono no aço.Resultados metalúrgicos:
A utilização de azoto no recozimento faz parte de uma tendência mais ampla na tecnologia de tratamento térmico para resultados metalúrgicos mais controláveis. O azoto, juntamente com outros gases como o árgon e o dióxido de carbono, é utilizado para afinar as propriedades do metal, como a dureza, a ductilidade e a maquinabilidade. Esta precisão é crucial para garantir que os componentes metálicos cumprem normas específicas e têm um desempenho ótimo nas aplicações a que se destinam.Estabilidade química:
