Aplicações
Um forno de têmpera é um tipo de forno de tratamento térmico que é normalmente utilizado na produção industrial. É utilizado para endurecer ou temperar materiais e desempenha um papel importante no processo de produção. Os fornos de têmpera estão disponíveis numa variedade de tamanhos e configurações, e podem ser concebidos à medida para satisfazer as necessidades específicas da aplicação.
Um forno de têmpera é utilizado para aquecer uma peça de trabalho antes da têmpera. Este tipo de forno é utilizado para controlar a temperatura da peça de trabalho durante o processo de têmpera. O forno de têmpera aquece a peça de trabalho a uma temperatura específica e depois arrefece-a rapidamente.
A têmpera é um processo importante no tratamento térmico dos metais. Consiste em colocar a peça de trabalho no forno e aquecê-la até à temperatura de arrefecimento acima do ponto crítico e mantê-la durante algum tempo, e depois retirar rapidamente a peça de trabalho do forno e colocá-la no líquido de arrefecimento (óleo ou água) para arrefecer. O objetivo da têmpera é arrefecer rapidamente a peça de trabalho para obter uma estrutura martensítica ou austenítica, de modo a melhorar as propriedades mecânicas da peça de trabalho.
Princípio
Os fornos de têmpera são o tipo mais comum de equipamento de tratamento térmico. A sua dimensão é limitada pela quantidade de produto que podem conter e pela dimensão da câmara de tratamento térmico. Os fornos de lote são utilizados para processar uma variedade de materiais em numerosas aplicações, incluindo recozimento, brasagem, cementação, endurecimento, normalização e têmpera.
O termopar é o elemento de deteção central do instrumento de temperatura, que é amplamente utilizado no calcinador para medir a temperatura. A precisão da medição da temperatura afecta diretamente a qualidade da produção e a eficiência económica. Na produção industrial, a preservação da temperatura do calcinador é particularmente importante e tem grande valor. O termopar é o elemento de deteção central do instrumento de temperatura, que é amplamente utilizado no calcinador para medir a temperatura. A precisão da medição da temperatura afecta diretamente a qualidade da produção e a eficiência económica. Nos últimos anos, com o rápido desenvolvimento da automação industrial, a aplicação do termopar na calcinadora é cada vez mais extensa e os requisitos para o termopar também estão a aumentar. Muitos factores afectam a precisão do termopar, como o material e a estrutura do termopar, o ambiente de instalação e utilização, etc.
A calcinação é um processo de aquecimento de um material a uma temperatura elevada, normalmente acima do seu ponto de fusão, para provocar a decomposição térmica, mudanças de fase ou para remover constituintes voláteis. Este processo é frequentemente utilizado para tratar materiais mais pequenos, materiais sensíveis à oxidação, combustão, explosão e calor.
Os fornos de têmpera também podem tratar materiais que podem causar poluição. Estes fornos têm a capacidade de remover as impurezas dos materiais, o que pode evitar a contaminação ambiental.
Um calcinador é uma peça de equipamento especializada utilizada para tratar alguns produtos específicos. Estes produtos incluem frequentemente um sistema de alimentação de tremonha selado ou um vagão-cisterna sob pressão, bem como um anel de vedação à prova de poeiras. O calcinador ajuda a processar estes produtos de forma rápida e eficiente, e é uma peça essencial de equipamento para muitas empresas.
Especificação
Cada calcinador é concebido de acordo com necessidades e especificações especiais, de modo a funcionar com elevados níveis de eficiência e produtividade. Ao personalizarmos os nossos projectos para satisfazer as necessidades específicas dos nossos clientes, podemos fornecer-lhes uma solução óptima para a sua situação única. Quer se trate de um projeto de pequena, média ou grande escala, cada calcinador é concebido tendo em conta os melhores interesses do cliente.
A eletricidade e o gás natural são ambos utilizados como fontes de calor para a calcinação. Existem zonas quentes no interior do forno que são controladas de forma independente. O arrefecedor permite que os produtos arrefeçam antes de saírem do forno.
Forno de têmpera vertical
No passado, as extrusões de liga de alumínio eram tratadas em banhos de nitrato (KNO3). Este processo já não é utilizado porque não é tão eficaz como os processos mais modernos.
As barras longas são agora arrefecidas numa série de banhos de água alojados em torres de arrefecimento. Com o aumento do comprimento das extrusões de ligas de alumínio, este método de arrefecimento (arrefecimento numa série de banhos de água alojados em torres de arrefecimento) foi eliminado. O número de banhos e a temperatura de cada um é determinado pela liga que está a ser processada e pelas propriedades mecânicas necessárias.
A água pode ser utilizada para a têmpera. O nível da água é ajustado de acordo com a necessidade de assegurar que a peça de trabalho possa ser completamente imersa. A temperatura da água pode ser medida por um termómetro e controlada por um controlador de temperatura da água. Depois de a água ser aquecida à temperatura necessária, o forno pode ser baixado e a peça de trabalho é colocada no forno para tratamento térmico. O forno de têmpera vertical é um tipo de forno que é normalmente utilizado na indústria para tratamento térmico. O forno é concebido de modo a que a piscina de arrefecimento seja colocada diretamente sob o forno. Isto permite a utilização de água para efeitos de têmpera. O nível da água é ajustado conforme necessário para garantir que a peça de trabalho possa ser completamente imersa. A temperatura da água é medida por um termómetro e controlada por um controlador de temperatura da água. Depois de a água ter sido aquecida à temperatura necessária, o forno é baixado e a peça de trabalho é colocada no forno. Após a conclusão do tratamento térmico, o forno é levantado e a peça é retirada da piscina para arrefecer.
Este forno de arrefecimento tem as seguintes características:
- Antes da têmpera, o produto extrudido pode ser aquecido de forma uniforme e rápida;
- O material pode ser colocado na piscina de arrefecimento no mais curto espaço de tempo;
- Pode evitar a deformação por flexão e torção dos produtos extrudidos causada pelo peso próprio e pelo aquecimento, o que favorece a manutenção da forma dos produtos;
- As propriedades mecânicas dos produtos extrudidos após a têmpera são uniformes.
Forno de têmpera por vácuo
O forno de tratamento térmico a vácuo é o tipo de forno de tratamento térmico mais utilizado. É utilizado principalmente para o tratamento térmico de vários metais e ligas, e também pode ser utilizado para o tratamento térmico de cerâmicas e outros materiais não metálicos. O princípio de funcionamento do forno de tratamento térmico a vácuo consiste em colocar a peça de trabalho no forno, evacuar o forno até um certo grau de vácuo e, em seguida, aquecê-la até à temperatura desejada. Após a preservação do calor, o arrefecimento e outros processos de tratamento térmico são realizados sob vácuo ou atmosfera protetora.
Forno de vácuo vertical e horizontal de câmara única para têmpera a gás
Apesar da sua estrutura simples, um forno de câmara única tem muitas vantagens. O aquecimento e o arrefecimento são efectuados na mesma câmara, pelo que é muito fácil de operar e manter. Também ocupa pouco espaço, pelo que pode ser utilizado em muitas aplicações diferentes.
Forno de vácuo de têmpera a gás de câmara dupla vertical e horizontal
As peças de trabalho neste tipo de forno são arrefecidas pelo ar frio da câmara de arrefecimento. O ar frio é isolado da câmara de aquecimento por uma válvula de vácuo. Assim, a peça de trabalho pode ser arrefecida rapidamente sem ser afetada pelo calor na câmara de aquecimento.
O forno de câmara dupla é um tipo de forno de vácuo que tem duas câmaras, uma câmara de aquecimento e uma câmara de arrefecimento. O gás de arrefecimento é carregado apenas na câmara de arrefecimento e a câmara de aquecimento é mantida em vácuo. Esta conceção ajuda a melhorar a eficiência da produção em cerca de 25% a 30%, em comparação com o forno de vácuo de câmara única. Para além disso, o forno de câmara dupla também elimina pontos quentes e frios na peça de trabalho.
A câmara de alimentação está ligada a uma bomba de vácuo, e a câmara de aquecimento e a câmara de arrefecimento estão ligadas a um sistema de água arrefecida. Para o tratamento térmico de metais, é utilizado um forno de vácuo semicontínuo de três câmaras com arrefecimento a gás. O forno tem uma câmara de alimentação, uma câmara de aquecimento e uma câmara de arrefecimento. A câmara de alimentação está ligada a uma bomba de vácuo e a câmara de aquecimento e a câmara de arrefecimento estão ligadas a um sistema de água arrefecida. O forno funciona através da criação de vácuo na câmara de aquecimento e da introdução de um gás na câmara. O gás arrefece o metal e o metal arrefecido é depois temperado na câmara de arrefecimento.
O tratamento térmico sob vácuo é um processo em que um material é aquecido a uma temperatura específica num ambiente de vácuo e depois arrefecido. Este processo pode melhorar as propriedades do material, tais como a força, a dureza e a resistência ao desgaste. O forno de tratamento térmico contínuo a vácuo tem uma elevada eficiência de produção, poupa energia, reduz os custos e é adequado para a produção em linha e para operações de produção em grande escala. É a direção de desenvolvimento dos fornos de tratamento térmico a vácuo no futuro.
Resumir
O âmbito do processamento de tratamento térmico a vácuo de aço e ligas expandiu-se com o avanço da tecnologia industrial e a melhoria da qualidade de processamento do produto e dos requisitos técnicos. Nos últimos dez anos, os fornos de vácuo de têmpera a gás de alta pressão, os fornos de vácuo de alto caudal e os fornos de vácuo de alta pressão (negativa) O rápido desenvolvimento dos fornos de vácuo de alto caudal, dos fornos de vácuo de alto caudal e dos fornos de vácuo de alta pressão negativa proporcionou novos meios técnicos para a produção de peças forjadas de grandes dimensões e formas complexas.
A sua caraterística é que a pressão do gás de arrefecimento é geralmente de 0,1 ~ 0,5 MPa, e alguns fornos de vácuo de arrefecimento a gás de alta pressão até 2 MPa ou mesmo 4 MPa foram colocados em funcionamento, e a peça de trabalho é arrefecida sob fluxo de ar de alta velocidade. Este tipo de método de arrefecimento permite poupar energia, reduzir a poluição, encurtar o tempo de arrefecimento e melhorar a eficiência da produção.
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