Visão global dos equipamentos de tratamento térmico mais utilizados

Classificação dos fornos de aquecimento

Classificação por fonte de calor

Os fornos de aquecimento podem ser classificados com base na sua fonte de calor, que inclui principalmente fornos de resistência e fornos de combustível. Os fornos de combustível, por sua vez, podem ser divididos em fornos de carvão, óleo e gás. Cada tipo de forno tem as suas caraterísticas e aplicações únicas, determinadas pela natureza da fonte de calor que utiliza.

Os fornos de resistência, que utilizam a resistência eléctrica para gerar calor, são atualmente o tipo mais utilizado. São favorecidos pelo seu controlo preciso da temperatura, eficiência energética e versatilidade em várias aplicações industriais. Por outro lado, os fornos a combustível, alimentados por combustíveis fósseis como o carvão, o petróleo ou o gás, oferecem uma maior produção térmica e são normalmente utilizados em processos que requerem grandes quantidades de calor.

Compreender a classificação por fonte de calor é crucial para selecionar o tipo de forno adequado, garantindo um desempenho e uma eficiência ideais nos processos de tratamento térmico.

Classificação por temperatura de trabalho

Os fornos de aquecimento podem ser classificados com base na sua temperatura de funcionamento, o que influencia significativamente o tipo de materiais que podem processar e os processos específicos de tratamento térmico que podem efetuar. Esta classificação é crucial para a seleção do forno adequado para uma determinada aplicação, garantindo que as propriedades do material são optimizadas sem comprometer a integridade estrutural.

Fornos de alta temperatura

Os fornos de alta temperatura operam num intervalo de 1000 a 1300°C. Estes fornos são essenciais para processos que requerem calor extremo, como a fusão de certos metais ou a sinterização de cerâmicas. São frequentemente utilizados em indústrias como a metalurgia e o fabrico de materiais avançados, onde são necessárias temperaturas elevadas para alcançar as transformações de materiais desejadas.

Fornos de média temperatura

Os fornos de média temperatura funcionam entre 650 e 1000°C. Esta gama é particularmente adequada para tratamentos térmicos como recozimento, normalização e endurecimento, que requerem aquecimento e arrefecimento controlados para modificar as propriedades mecânicas dos metais. Os fornos de média temperatura são versáteis e amplamente utilizados em vários sectores de fabrico, incluindo o sector automóvel e aeroespacial.

Fornos de baixa temperatura

Os fornos de baixa temperatura funcionam abaixo dos 650°C. Estes fornos são ideais para processos que não requerem calor extremo, tais como o alívio de tensões, a têmpera e certos tipos de recozimento. São normalmente utilizados em indústrias onde a manutenção da estabilidade dimensional e a redução das tensões internas nos materiais são críticas, como na engenharia de precisão e na eletrónica.

Compreender a classificação da temperatura dos fornos de aquecimento é vital para otimizar os processos de tratamento térmico, garantir a qualidade do produto e melhorar a eficiência operacional.

Classificação por meio de aquecimento

Os fornos de aquecimento são ferramentas versáteis no domínio do tratamento térmico, cada um concebido para satisfazer requisitos específicos com base no meio de aquecimento dentro da câmara do forno. Esta classificação ajuda a adaptar o processo de tratamento térmico para satisfazer as exigências únicas de vários materiais e aplicações.

• Forno de ar: Utiliza o ar ambiente como meio de aquecimento, o que o torna um dos tipos de fornos mais simples e mais utilizados. É particularmente eficaz para processos que não requerem uma atmosfera controlada, como o recozimento geral e a normalização.

• Forno de atmosfera controlada: Este tipo de forno foi concebido para manter uma composição de gás específica dentro da câmara, que pode variar entre gases inertes, como o árgon, e gases reactivos, como o hidrogénio ou o azoto. Os fornos de atmosfera controlada são essenciais para processos como a cementação, a nitruração e o recozimento brilhante, em que a composição da atmosfera influencia diretamente as propriedades do material.

• Forno de banho: Funciona através da imersão da peça de trabalho num banho de sal ou metal fundido, proporcionando um aquecimento rápido e uniforme. Este método é particularmente útil para processos que requerem um controlo preciso da temperatura, como o endurecimento e a têmpera. Os fornos de banho podem ainda ser classificados em fornos de banho de sal e fornos de banho de metal, cada um com as suas vantagens e aplicações únicas.

• Forno de Partículas Fluidizado: Utiliza um leito de partículas finas, normalmente areia ou cerâmica, que são fluidizadas por um fluxo de gás para proporcionar um ambiente de aquecimento uniforme. Este tipo de forno é ideal para processos que requerem uma distribuição uniforme do calor, como a sinterização e o tratamento térmico de pós.

• Forno de vácuo: Funciona num ambiente de vácuo, minimizando o risco de oxidação e contaminação. Os fornos de vácuo são indispensáveis para aplicações de alta precisão, como o tratamento térmico de componentes aeroespaciais e implantes médicos, onde a manutenção da integridade da superfície é crítica.

• Forno de nitruração iónica: Especializado no processo de nitruração, em que os iões de azoto são introduzidos na superfície da peça de trabalho para melhorar a sua dureza e resistência ao desgaste. Os fornos de nitruração iónica oferecem vantagens significativas em relação à nitruração a gás tradicional, incluindo tempos de processamento mais curtos, menor deformação da peça e a capacidade de controlar com precisão a profundidade da camada nitretada.

Cada um destes meios de aquecimento traz capacidades únicas ao processo de tratamento térmico, permitindo aos fabricantes otimizar as propriedades dos seus materiais para aplicações específicas.

Classificação por utilização do processo

Os fornos de aquecimento podem ser classificados de acordo com a sua utilização específica no processo, cada um deles concebido para obter transformações metalúrgicas distintas. Estes fornos especializados incluem:

• Forno de normalização: Utilizado para refinar a estrutura do grão do aço, aquecendo-o acima da temperatura crítica, mantendo-o a essa temperatura e deixando-o arrefecer ao ar. Este processo melhora as propriedades mecânicas do aço.

• Forno de recozimento: Concebido para reduzir a dureza, melhorar a maquinabilidade e eliminar as tensões internas, aquecendo o metal a uma temperatura específica, mantendo-o nessa temperatura e arrefecendo-o lentamente. O recozimento pode também melhorar a ductilidade e a condutividade eléctrica.

• Forno de arrefecimento: Utilizado para endurecer o aço, aquecendo-o acima da temperatura crítica, mantendo-o e arrefecendo-o rapidamente num meio de têmpera, como água, óleo ou ar. Este arrefecimento rápido cria uma estrutura martensítica, aumentando significativamente a dureza e a resistência.

• Forno de têmpera: Utilizado para reduzir a fragilidade e melhorar a tenacidade do aço temperado, reaquecendo-o a uma temperatura mais baixa, mantendo-o e arrefecendo-o de seguida. Este processo alivia as tensões internas e melhora o equilíbrio global da dureza e da tenacidade.

• Forno de cementação: Concebido para aumentar o teor de carbono perto da superfície do aço com baixo teor de carbono, melhorando a dureza da superfície e a resistência ao desgaste. O aço é aquecido numa atmosfera rica em carbono, permitindo a difusão do carbono nas camadas superficiais.

• Forno de nitruração: Utilizado para introduzir azoto na superfície do aço a temperaturas elevadas, criando uma superfície dura e resistente ao desgaste. A nitruração pode ser efectuada em fornos a gás ou de nitruração iónica, sendo que a nitruração iónica oferece vantagens como tempos de processamento mais curtos e menor deformação da peça.

• Forno de carbonitretação: Combina os processos de cementação e nitruração, introduzindo carbono e azoto na superfície do aço. Este processo duplo melhora a dureza da superfície, a resistência ao desgaste e a resistência à fadiga, tornando-o adequado para componentes sujeitos a tensões e desgaste elevados.

Cada um destes fornos desempenha um papel crucial no processo de tratamento térmico, adaptado para atingir objectivos metalúrgicos específicos que melhoram o desempenho e a durabilidade de vários componentes de aço.

Classificação por tipo de forno

Os fornos de aquecimento, parte integrante de vários processos industriais, podem ser classificados pelo seu tipo em várias categorias, cada uma concebida para satisfazer requisitos operacionais específicos. Oforno tipo caixa é uma opção versátil, frequentemente utilizada para o processamento em lote de peças de pequena e média dimensão. O seu design fechado garante uma distribuição uniforme do calor, tornando-o adequado para tarefas como o recozimento e a normalização.

Outro tipo comum é oforno de fossoque é normalmente utilizado para peças de maiores dimensões que requerem ciclos de aquecimento longos. Este tipo de forno é embutido no solo, proporcionando um ambiente de aquecimento estável e eficiente para processos como o recozimento e a têmpera.

Oforno de trólei foi concebido para funcionamento contínuo, em que os carrinhos que transportam peças de trabalho se deslocam através de diferentes zonas de aquecimento. Esta configuração é ideal para cenários de produção em massa, assegurando um fluxo constante de materiais processados.

Para aplicações que requerem um controlo preciso do movimento das peças,fornos de empurrar efornos de tapete rolante são utilizados. Estes fornos empurram ou transportam as peças através das zonas de aquecimento, assegurando um tratamento consistente ao longo do processo.

Adicionalmente,fornos de fundo rotativo efornos de fundo vibratório oferecem vantagens únicas. O primeiro permite uma rotação de 360 graus da peça de trabalho, garantindo um aquecimento uniforme, enquanto o segundo utiliza a vibração para facilitar o movimento dos materiais, tornando-o adequado para materiais delicados ou em pó.

Cada tipo de forno tem o seu próprio conjunto de vantagens e é escolhido com base nas necessidades específicas do processo industrial, garantindo um desempenho e eficiência óptimos.

Classificação por modo de funcionamento

Os fornos de aquecimento podem ser classificados de acordo com o seu modo de funcionamento em três tipos principais: forno de funcionamento cíclico, forno de funcionamento semi-contínuo e forno de funcionamento contínuo. Cada tipo foi concebido para satisfazer necessidades de produção e requisitos operacionais específicos.

• Forno de funcionamento cíclico: Este tipo de forno funciona em ciclos, normalmente envolvendo fases de carregamento, aquecimento, retenção e arrefecimento. Os fornos de funcionamento cíclico são frequentemente utilizados para a produção de pequenos lotes ou quando o processo de aquecimento exige um controlo preciso da temperatura e da atmosfera. São versáteis e podem ser adaptados a vários processos de tratamento térmico, tais como recozimento, normalização e têmpera.

• Forno de funcionamento semi-contínuo: Como o nome sugere, os fornos de funcionamento semi-contínuo combinam elementos de funcionamento cíclico e contínuo. Permitem a carga e a descarga intermitente de materiais, mantendo um ciclo de funcionamento relativamente estável. Este modo é particularmente útil para a produção em média escala, onde a flexibilidade e a eficiência são ambas importantes.

• Forno de funcionamento contínuo: Os fornos de funcionamento contínuo são concebidos para a produção de grandes volumes, permitindo o movimento contínuo dos materiais através do processo de aquecimento. Estes fornos são ideais para cenários de produção em massa em que as peças têm de ser aquecidas, mantidas e, por vezes, arrefecidas num fluxo contínuo. São normalmente utilizados em indústrias que requerem processos de tratamento térmico repetitivos e de elevado rendimento.

Compreender estes modos de funcionamento ajuda a selecionar o forno mais adequado para necessidades de produção específicas, garantindo uma eficiência e eficácia óptimas nos processos de tratamento térmico.

Caraterísticas e utilizações dos fornos de resistência mais utilizados

Forno de banho de sal

Um forno de banho de sal utiliza sal neutro como meio de aquecimento, distinguindo-se em dois tipos principais: calor externo e calor interno. Este forno versátil é capaz de funcionar num amplo espetro de temperaturas, entre 150°C e 1350°C, tornando-o adequado para uma variedade de processos de tratamento térmico, tais como têmpera, revenido e aquecimento local.

O forno de banho de sal é particularmente adequado para processos especializados como cementação, carbonitretação e nitrocarbonetação. A sua conceção inclui normalmente vários componentes críticos: o elemento de aquecimento, a câmara isolada e o sistema de controlo da temperatura. O elemento de aquecimento é responsável pela fusão do sal e pela manutenção da temperatura necessária, enquanto a câmara isolada assegura a retenção do calor e a segurança. O sistema de controlo da temperatura permite ajustes precisos, permitindo que o forno responda com exatidão a diferentes requisitos de tratamento térmico.

Uma das principais vantagens de um forno de banho de sal é a sua capacidade de proporcionar um aquecimento rápido e uniforme através do contacto direto entre o sal fundido e a peça de trabalho. Esta interação direta resulta em resultados de tratamento térmico consistentes e previsíveis. Além disso, o banho de sal cria uma atmosfera protetora, reduzindo a oxidação e tornando o forno ideal para o tratamento de peças pequenas e complexas através de uma imersão fácil. A distribuição uniforme da temperatura ao longo do banho assegura um tratamento térmico uniforme em todas as partes da peça de trabalho, melhorando a qualidade geral e a fiabilidade do processo.

Forno de resistência tipo caixa

Os fornos de resistência tipo caixa são dispositivos de aquecimento elétrico versáteis, classificados pelas suas temperaturas de funcionamento em categorias de alta temperatura (1000-1300°C), média temperatura (650-1000°C) e baixa temperatura (<650°C). Estes fornos são concebidos para o tratamento térmico de várias formas de peças individuais e pequenos lotes de peças.

Gama de temperaturas e elementos de aquecimento

• Fornos de alta temperatura (1000-1300°C): Utilizam varetas de silício-molibdénio como elementos de aquecimento, adequados para processos que requerem calor extremo.
• Fornos de média temperatura (650-1000°C): Utilizam varetas de carboneto de silício, ideais para aplicações de calor médio.
• Fornos de baixa temperatura (<650°C): Utilizar fio de resistência, adequado para processos de tratamento térmico suave.

Tipos e Configurações

Os fornos de resistência tipo caixa podem ainda ser classificados em verticais, horizontais, divididos e integrados com base na sua conceção. Cada tipo oferece vantagens únicas em termos de utilização de espaço, facilidade de operação e adaptabilidade a necessidades industriais específicas.

Aplicações

Estes fornos são altamente adaptáveis, tornando-os adequados para uma vasta gama de processos de tratamento térmico. São particularmente favorecidos pela sua capacidade de lidar com diversas geometrias de peças e pequenas produções de forma eficiente. Esta versatilidade garante que continuam a ser um elemento básico em vários sectores industriais.

Forno de resistência tipo poço

Os fornos de resistência tipo poço são versáteis e podem ser classificados em fornos de resistência tipo poço de baixa temperatura, média temperatura e alta temperatura, bem como em fornos de cementação a gás tipo poço. Estes fornos são particularmente adequados para o tratamento térmico de peças longas, incluindo processos como o recozimento, a normalização e o aquecimento por têmpera.

Uma das principais vantagens dos fornos tipo poço é a sua capacidade de arrefecer peças dentro do próprio forno, o que é particularmente benéfico para componentes de grandes dimensões. Este método garante que a temperatura permanece estável e evita a formação de incrustações negras, que podem ocorrer durante a têmpera direta em fornos de grandes dimensões. O processo de arrefecimento controlado também ajuda a manter a integridade e a qualidade das peças.

Os fornos tipo poço são frequentemente preferidos pela sua relação custo-eficácia e pela capacidade de lidar com uma variedade de tamanhos e formas de peças. Proporcionam um ambiente controlado que é essencial para manter as propriedades estruturais e mecânicas dos materiais que estão a ser tratados.

Em resumo, os fornos de resistência do tipo poço são uma escolha prática para as indústrias que requerem um tratamento térmico preciso de peças longas, oferecendo vantagens económicas e operacionais.

Forno de funcionamento contínuo

Os fornos de funcionamento contínuo são especificamente concebidos para lidar com um fluxo constante de peças de trabalho, permitindo processos de tratamento térmico ininterruptos. Ao contrário dos fornos descontínuos, que processam um número limitado de peças de cada vez, os fornos contínuos são concebidos para produção de grandes volumes, o que os torna ideais para indústrias que requerem tratamento térmico contínuo.

Estes fornos utilizam um transportador ou sistema de rolos para assegurar um fluxo constante de peças de trabalho através da câmara de aquecimento. Os elementos de aquecimento do forno estão estrategicamente colocados para gerar o calor necessário, enquanto o sistema de transporte mantém um movimento consistente das peças de trabalho através da câmara de aquecimento. À medida que as peças passam pelo forno, são submetidas ao processo de tratamento térmico especificado, garantindo um aquecimento uniforme e propriedades consistentes do material.

De acordo com a investigação publicada naEnergyos fornos contínuos apresentam elevadas taxas de produção e eficiência devido às suas capacidades de processamento contínuo. A distribuição uniforme do calor ao longo do processo não só melhora a qualidade do produto como também reduz os requisitos de mão de obra. No entanto, os fornos contínuos têm uma flexibilidade limitada no tratamento de pequenos lotes ou geometrias complexas e requerem um maior consumo de energia durante o funcionamento contínuo. A manutenção destes sistemas complexos requer conhecimentos e recursos especializados.

Em resumo, os fornos de funcionamento contínuo são uma pedra angular nos ambientes de produção em massa, oferecendo uma eficiência e consistência sem paralelo nos processos de tratamento térmico.

Forno multiusos tipo caixa selada

Os fornos multiusos tipo caixa selada são equipamentos especializados de tratamento térmico cíclico concebidos para efetuar uma variedade de processos, incluindo cementação, carbonitretação e têmpera brilhante. Estes fornos são particularmente notáveis pela sua capacidade de manter uma atmosfera controlada dentro da câmara selada, o que é essencial para obter resultados de tratamento térmico precisos e consistentes.

Uma das principais vantagens dos fornos do tipo caixa selada é a sua versatilidade. Podem lidar com uma vasta gama de processos de tratamento térmico, tornando-os adequados para várias aplicações industriais. Por exemplo, o processo de cementação envolve a introdução de carbono na camada superficial do aço para aumentar a sua dureza e resistência ao desgaste. Da mesma forma, a carbonitretação combina a introdução de carbono e azoto no aço, melhorando ainda mais as suas propriedades de superfície. A têmpera brilhante, por outro lado, assegura que as peças tratadas mantêm o seu acabamento superficial original, o que é crucial para fins estéticos e funcionais.

A natureza selada destes fornos não só aumenta a precisão do tratamento térmico, como também minimiza o risco de contaminação por elementos externos. Isto é particularmente importante em indústrias onde a precisão e a consistência são fundamentais, como a indústria automóvel, aeroespacial e o fabrico de ferramentas.

Em suma, os fornos multiusos do tipo caixa selada são ferramentas indispensáveis no domínio do tratamento térmico, oferecendo uma combinação de versatilidade, precisão e fiabilidade que é difícil de igualar com outros tipos de equipamento.

Forno contínuo de cementação a gás sem recipiente

O forno de cementação contínua a gás sem recipiente destaca-se como uma ferramenta indispensável no domínio da produção em massa, particularmente para as indústrias que requerem processos de tratamento térmico extensivos. Este forno foi concebido para lidar com um fluxo contínuo de materiais, o que o torna uma escolha óptima para ambientes de fabrico de grande volume. O seu design elimina a necessidade de recipientes, simplificando o processo e reduzindo o potencial de estrangulamentos operacionais.

Principais aplicações e processos

1. Carburização: Este processo envolve a infusão de carbono na superfície de peças de aço para melhorar a sua dureza e resistência ao desgaste. O forno contínuo de cementação a gás é excelente na manutenção de níveis uniformes de carbono em toda a peça de trabalho, garantindo uma qualidade consistente.

2. Carbonitretação: Um processo híbrido que combina a cementação e a nitruração para obter uma melhoria dupla da dureza e da tenacidade. A capacidade deste forno para controlar com precisão os níveis de carbono e de azoto torna-o ideal para esta aplicação.

3. Têmpera brilhante: A capacidade do forno para manter uma atmosfera controlada permite a têmpera brilhante, em que as peças emergem com uma oxidação mínima e um acabamento superficial limpo e brilhante.

4. Têmpera: Após a têmpera, o revenido é frequentemente necessário para reduzir a fragilidade e melhorar a tenacidade. O funcionamento contínuo deste forno suporta processos de têmpera eficientes, garantindo que o produto final cumpre as propriedades mecânicas desejadas.

5. Outros tratamentos térmicos: Para além dos processos acima mencionados, este forno é suficientemente versátil para lidar com vários outros tratamentos térmicos, incluindo recozimento e normalização, expandindo ainda mais a sua utilidade em configurações de produção em massa.

Vantagens do funcionamento contínuo

• Eficiência: O fluxo contínuo de materiais através do forno reduz o tempo de inatividade e aumenta o rendimento, tornando-o altamente eficiente para operações em grande escala.
• Consistência: As condições uniformes de aquecimento e tratamento garantem que cada lote de peças cumpre os mesmos padrões elevados, reduzindo a variabilidade na qualidade do produto.
• Escalabilidade: Concebido para a produção em massa, este forno pode ser facilmente dimensionado para satisfazer a procura crescente sem modificações significativas.

Em resumo, o forno de cementação contínua a gás sem recipiente é uma solução robusta para indústrias que requerem tratamentos térmicos consistentes e de alta qualidade em grande escala. A sua capacidade de lidar com múltiplos processos de forma eficiente e a sua escalabilidade fazem dele um ativo valioso em ambientes de fabrico modernos.

Forno de nitruração

Os fornos de nitruração são fornos de tratamento térmico especializados concebidos para melhorar as propriedades da superfície de materiais à base de ferro, tais como ligas de aço, titânio, latão, zircónio e aço inoxidável. Estes fornos são essenciais para o fabrico de componentes que exigem elevada resistência à fadiga, resistência ao desgaste e vida útil prolongada, desde peças de aeronaves a dispositivos médicos e componentes de produção de energia.

Os fornos de nitruração são essencialmente classificados em dois tipos: fornos de nitruração a gás e fornos de nitruração iónica. Ambos os tipos têm como objetivo a introdução de azoto na superfície das peças metálicas, um processo conhecido como nitruração. Este processo envolve o aquecimento do metal acima da sua temperatura crítica (Ac1) na presença de um meio azotado, que pode ser sólido, líquido ou gasoso. Ao contrário do endurecimento por têmpera, a nitretação não requer um arrefecimento rápido para obter uma superfície endurecida.

Fornos de nitruração iónica

Os fornos de nitruração iónica, também conhecidos como fornos de nitruração por plasma, oferecem várias vantagens distintas em relação aos métodos tradicionais de nitruração a gás. Estas vantagens incluem:

• Ciclos de nitruração mais curtos: A nitruração iónica pode reduzir significativamente o tempo necessário para atingir a dureza de superfície desejada, muitas vezes para metade em comparação com a nitruração a gás.
• Processos simplificados: O processo é menos complexo, exigindo menos passos e controlos menos rigorosos, o que pode simplificar os fluxos de trabalho de produção.
• Deformação reduzida da peça: O ambiente controlado da nitretação iónica minimiza os gradientes térmicos, levando a uma menor deformação e distorção das peças tratadas.

Fornos de nitruração a gás

Os fornos de nitruração a gás, por outro lado, utilizam uma atmosfera gasosa de azoto para obter o efeito de nitruração. Embora sejam geralmente mais lentos e mais complexos do que a nitruração iónica, continuam a ser amplamente utilizados, particularmente para aplicações em que as caraterísticas específicas da nitruração a gás são vantajosas.

Ambos os tipos de fornos de nitruração desempenham um papel crucial na indústria de tratamento térmico, contribuindo para a produção de componentes metálicos duráveis e de alta qualidade, essenciais em várias indústrias.

Forno de vácuo

Os fornos de vácuo são sistemas de aquecimento especializados concebidos para funcionar num ambiente de vácuo ou de baixa pressão. Ao contrário dos métodos convencionais de tratamento térmico que expõem as peças de trabalho ao ar atmosférico, os fornos de vácuo asseguram um ambiente puro e livre de contaminação. Isto é conseguido através da remoção do ar da câmara de aquecimento, criando assim um vácuo. A ausência de ar ou de outros gases na câmara evita a oxidação, a perda de calor por convecção e elimina uma fonte significativa de contaminação.

Estes fornos são capazes de aquecer materiais, normalmente metais e cerâmicas, a temperaturas extremamente elevadas, atingindo frequentemente até 3.000 °C (5.432 °F), dependendo do material que está a ser processado. A temperatura máxima atingível e os níveis de vácuo necessários são determinados pelos pontos de fusão e pressões de vapor dos materiais que estão a ser aquecidos. Esta capacidade de alta temperatura, combinada com o ambiente de vácuo controlado, torna os fornos de vácuo ideais para uma variedade de processos críticos, tais como recozimento, brasagem, sinterização e tratamento térmico.

A principal vantagem da utilização de um forno de vácuo é a elevada consistência e os baixos níveis de contaminação alcançados durante estes processos. As peças que são submetidas a tratamento num forno de vácuo cumprem normas rigorosas de oxidação, descarbonetação, rugosidade da superfície e precisão dimensional. Isto faz com que os fornos de vácuo sejam indispensáveis em indústrias onde a integridade e a precisão dos materiais são fundamentais, tais como a indústria aeroespacial, automóvel e de fabrico de dispositivos médicos.

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