A sinterização é um processo crucial no fabrico que transforma os grãos de pó em peças fortes e coesas.
O que acontece durante a sinterização? Explicação das 7 fases principais
1. Formação da peça verde
Uma mistura de pó de peça primária, com um agente de ligação, é moldada numa forma desejada. O agente aglutinante, normalmente uma cera ou polímero, ajuda a manter a forma, colando o pó.
2. Evaporação ou queima do agente de ligação
Quando a peça verde é aquecida, o agente de ligação evapora-se ou queima-se, preparando a peça para a fase seguinte.
3. Fusão de partículas
A temperatura é aumentada o suficiente, quer fazendo com que as partículas primárias derretam ligeiramente e se fundam nas suas superfícies, quer permitindo que um agente de ligação intermédio, como o bronze, derreta e se ligue entre as partículas. Esta fusão leva à formação de uma estrutura forte e coesa.
4. Pré-aquecimento
Nesta fase inicial, o lubrificante utilizado na peça funde-se, exsuda para a superfície ou vaporiza-se. A des-lubrificação adequada é crucial para evitar problemas como a formação de bolhas e fuligem durante a fase de sinterização subsequente.
5. Sinterização
A fase de sinterização envolve um processo de três fases: formação da peça verde, evaporação ou queima do agente de ligação e fusão das partículas.
6. Condições de sinterização
A sinterização é normalmente efectuada em fornos contínuos a temperaturas entre 750 e 1300°C, dependendo do material e das caraterísticas desejadas. O processo funciona a temperaturas inferiores ao ponto de fusão do metal de base, facilitando a soldadura das partículas e dos elementos de liga através da difusão no estado sólido.
7. Arrefecimento
Após a sinterização, o produto é arrefecido em condições controladas para solidificar numa estrutura rígida e coesa. A taxa de arrefecimento pode ser ajustada para influenciar as propriedades da peça final, como a dureza e a ductilidade.
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