Os materiais normalmente utilizados para o revestimento de carbonetos incluem o nitreto de titânio (TiN), o nitreto de carbono de titânio (TiCN), o nitreto de crómio (CrN) e o carbono tipo diamante (DLC). Estes revestimentos são escolhidos pela sua capacidade de melhorar as propriedades tribológicas e de resistência à corrosão das superfícies de carboneto, tornando-os adequados para aplicações na produção de ferramentas e maquinaria onde a fricção por deslizamento é predominante.
Nitreto de titânio (TiN): Este revestimento é amplamente utilizado devido à sua elevada dureza e ao seu aspeto dourado. Oferece uma excelente resistência ao desgaste e é frequentemente utilizado em ferramentas de corte e processos de conformação de metais.
Nitreto de titânio e carbono (TiCN): Este material é um composto de titânio, carbono e azoto. Oferece melhor resistência ao desgaste e tenacidade do que o TiN, tornando-o adequado para aplicações de maquinagem que envolvam altas velocidades de corte e materiais duros.
Nitreto de crómio (CrN): Conhecido pela sua excelente resistência à corrosão e estabilidade a altas temperaturas, o CrN é frequentemente utilizado em aplicações onde é necessária uma elevada resistência ao desgaste em ambientes corrosivos.
Carbono tipo diamante (DLC): Os revestimentos DLC são valorizados pela sua elevada dureza, baixo coeficiente de fricção e excelente resistência ao desgaste. São utilizados nas indústrias automóvel e de maquinaria para reduzir o consumo de energia em trens de força, rolamentos e outros componentes. Os revestimentos DLC podem ser aplicados a temperaturas relativamente baixas, o que é benéfico para manter a integridade do material de substrato.
O processo de revestimento envolve normalmente uma preparação cuidadosa da superfície de carboneto, que inclui a limpeza e um tratamento químico em duas fases para tornar a superfície rugosa e remover impurezas como o cobalto, que podem inibir o crescimento dos revestimentos de diamante. Técnicas como a deposição química de vapor (CVD) e a CVD activada por plasma (PACVD) são normalmente utilizadas para depositar estes revestimentos. Estes métodos permitem a formação de películas densas e finas que aderem bem ao substrato, melhorando o desempenho geral e a durabilidade dos componentes revestidos.
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