A pulverização catódica em corrente contínua é utilizada principalmente para metais devido à sua eficácia, precisão e versatilidade na deposição de películas finas de materiais condutores. A técnica envolve a utilização de uma fonte de energia de corrente contínua (CC) para acelerar iões de gás de pulverização catódica carregados positivamente em direção a um material condutor alvo, normalmente metais como o ferro, o cobre ou o níquel. Estes iões colidem com o alvo, fazendo com que os átomos sejam ejectados e depositados num substrato, formando uma película fina.
Controlo preciso e películas de alta qualidade:
A pulverização catódica DC oferece um controlo preciso do processo de deposição, permitindo a criação de películas finas com espessura, composição e estrutura personalizadas. Esta precisão garante resultados consistentes e reproduzíveis, que são cruciais para aplicações em indústrias como a dos semicondutores, onde a uniformidade e o mínimo de defeitos são essenciais. As películas de alta qualidade produzidas por pulverização catódica DC apresentam uma excelente aderência ao substrato, aumentando a durabilidade e o desempenho dos revestimentos.Versatilidade e eficiência:
A técnica é versátil, aplicável a uma vasta gama de materiais, incluindo metais, ligas, óxidos e nitretos. Esta versatilidade torna a pulverização catódica DC adequada para várias indústrias, desde a eletrónica até aos revestimentos decorativos. Além disso, a pulverização catódica em corrente contínua é eficiente e económica, particularmente quando se processam grandes quantidades de substratos de grandes dimensões. A taxa de deposição é elevada para alvos de metal puro, tornando-a um método preferido para a produção em massa.
Parâmetros operacionais:
Os parâmetros operacionais da pulverização catódica em corrente contínua, tais como a utilização de uma fonte de energia em corrente contínua e uma pressão na câmara que varia normalmente entre 1 e 100 mTorr, são optimizados para materiais condutores. A energia cinética das partículas emitidas e a direccionalidade da sua deposição aumentam a cobertura e a uniformidade dos revestimentos.
Limitações e alternativas:
