Os aparelhos de laboratório para misturar podem variar consoante o objetivo específico e os requisitos da experiência ou do processo. Alguns aparelhos de laboratório comuns para misturar incluem:
1. Misturadores, agitadores e agitadores de laboratório: Estes são normalmente utilizados para misturar pequenos frascos de líquido. São constituídos por um motor elétrico que faz oscilar um copo de borracha que contém um tubo de ensaio ou outro recipiente, o que, por sua vez, faz girar o líquido no seu interior.
2. Moinho misturador de laboratório: Este é um tipo de moinho de bolas concebido para a preparação de quantidades muito pequenas de amostras. Utiliza um impacto de alta energia para triturar o material até obter um pó fino. Os frascos de moagem, cheios de bolas e da amostra, rodam em torno de um eixo comum e colidem uns com os outros, fazendo com que as bolas tenham impacto na amostra e a reduzam a um pó fino.
3. Reactores de vidro: Os reactores de vidro são utilizados para agitar as reacções, controlando simultaneamente o refluxo e a evaporação da solução num recipiente fechado a uma temperatura e pressão fixas. Existem em modelos de camada única, camada dupla e três camadas. Os reactores de vidro são amplamente utilizados nas indústrias química e farmacêutica para processos de mistura, reação e destilação.
4. Reactores de vidro de laboratório: São especificamente concebidos para otimizar e reproduzir reacções químicas, processos de mistura, dispersão e homogeneização à escala laboratorial. Permitem uma visão clara do processamento das reacções químicas que ocorrem no interior do reator. Os reactores de vidro de laboratório podem funcionar com pressões atmosféricas, bem como em condições de vácuo, e têm qualidades significativas de resistência à corrosão. São frequentemente utilizados em conjunto com equipamento auxiliar, como termóstatos, filtros nutsche e depuradores de gases, para garantir um desempenho e segurança óptimos do processo.
5. Reactores de laboratório: Estes são concebidos para a otimização e reprodução de várias reacções químicas, processos de mistura, dispersão e homogeneização. São utilizados numa vasta gama de aplicações, incluindo a mistura e secagem de pós, o desenvolvimento de loções e cremes, a investigação de combustíveis e o processamento de fibras em líquidos e polímeros. A seleção de um reator de laboratório depende de factores como o tipo de reação, o caudal, a gama de temperaturas, o volume e a gama de pressões.
É importante notar que a escolha de um aparelho de laboratório para misturar depende dos requisitos específicos da experiência ou do processo. Os investigadores e cientistas devem ter em conta factores como o tipo de materiais a misturar, o resultado pretendido e os recursos disponíveis ao selecionar o aparelho adequado.
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A principal diferença entre um homogeneizador e um moinho coloidal reside nos seus mecanismos operacionais e aplicações específicas. Um homogeneizador utiliza normalmente sistemas de alta pressão para quebrar as partículas, tornando-o adequado para a inativação microbiana, emulsificação e fracionamento celular. Em contraste, um moinho coloidal funciona com base no princípio rotor-estator, concentrando-se no rasgo mecânico e no cisalhamento de materiais, o que é ideal para micronização, trituração, homogeneização, emulsificação, dispersão, mistura e extração.
Homogeneizador:
Moinho de Colóides:
Em resumo, embora tanto os homogeneizadores como os moinhos de colóides sejam utilizados para a redução do tamanho das partículas e homogeneização, diferem nos seus métodos e aplicações específicas. Os homogeneizadores são mais adequados para aplicações de alta pressão que envolvam inativação microbiana e emulsificação, enquanto os moinhos de colóides se destacam no rasgo mecânico e no cisalhamento, tornando-os ideais para uma variedade de tarefas de moagem e dispersão.
Pronto para otimizar os seus processos laboratoriais com precisão e eficiência? Escolha a KINTEK para as suas necessidades de homogeneização e micronização. Quer pretenda obter uma emulsificação superior com os nossos homogeneizadores de alta pressão ou necessite da versatilidade dos nossos moinhos coloidais para moer e dispersar, a KINTEK tem a solução. Melhore as suas capacidades de investigação e produção com o nosso equipamento topo de gama. Contacte-nos hoje para encontrar a solução perfeita para as suas aplicações específicas e levar as suas experiências para o próximo nível!
Um moinho coloidal é um homogeneizador?
Sim, um moinho coloidal é um tipo de homogeneizador. Funciona com base no princípio rotor-estator, que envolve um pequeno espaço entre um cone estático (estator) e um cone de rotação rápida (rotor) onde ocorre o cisalhamento. Esta ação mecânica de rasgamento inicia o processo de homogeneização, quebrando os materiais e criando uma dispersão de componentes num líquido.
A principal função de um moinho coloidal é triturar sólidos e criar suspensões, especialmente para sólidos que não são facilmente molhados pelo meio de dispersão. Isto torna-o uma ferramenta eficaz para a homogeneização em várias indústrias, incluindo a alimentar e de bebidas, farmacêutica e química.
Na indústria farmacêutica, os moinhos coloidais são utilizados principalmente para preparar dispersões coloidais, suspensões, emulsões e pomadas. Também são ideais para sistemas de dosagem de comprimidos de pequena, média e grande escala, devido à sua eficiência na dispersão e homogeneização de matérias-primas.
O moinho coloidal KINTEK, por exemplo, foi projetado para lidar com uma ampla gama de aplicações de forma suave e eficiente. Pode gerir métodos de funcionamento contínuos e de recirculação e está equipado com esponjas de descarga de design especial para produtos de elevada viscosidade. A máquina é relativamente isenta de manutenção e pode proporcionar um desempenho ótimo durante muitos anos.
Em laboratórios, o moinho coloidal de laboratório, também conhecido como moinho coloidal de I&D, é utilizado para investigação e desenvolvimento. O seu tamanho pequeno e compacto torna-o adequado para obter resultados de moagem superfinos juntamente com emulsificação, homogeneização e dispersão simultâneas num único ciclo de processo. A máquina é fácil de limpar e tem peças de contacto robustas feitas de aço inoxidável de alta qualidade.
Em resumo, um moinho coloidal é de facto um homogeneizador, utilizando o princípio rotor-estator para rasgar mecanicamente e dispersar componentes num líquido, tornando-o uma ferramenta essencial em várias indústrias para processos de homogeneização e dispersão.
Liberte todo o potencial do seu laboratório com os moinhos de colóides de engenharia de precisão da KINTEK. Os nossos homogeneizadores de última geração foram concebidos para proporcionar uma eficiência e fiabilidade inigualáveis, assegurando que os seus processos de investigação e desenvolvimento são simplificados e bem sucedidos. Quer se trate de produtos farmacêuticos, alimentos e bebidas ou produtos químicos, os nossos moinhos coloidais oferecem a versatilidade e o desempenho de que necessita para obter resultados superiores. Experimente a diferença KINTEK hoje e eleve as capacidades do seu laboratório. Contacte-nos para saber mais sobre as nossas soluções inovadoras e como elas podem beneficiar as suas aplicações específicas.
A utilização de um moinho coloidal envolve principalmente a redução do tamanho das partículas e a homogeneização de materiais, particularmente em indústrias como a farmacêutica, a alimentar e de bebidas e a química. Este equipamento é essencial para criar dispersões coloidais, suspensões, emulsões e pomadas, e é ideal para várias escalas de sistemas de dosagem de comprimidos.
Explicação detalhada:
Redução do tamanho das partículas e homogeneização: Um moinho coloidal opera com base no princípio rotor-estator, que envolve a moagem, dispersão e extração de materiais altamente viscosos. A alta força de cisalhamento gerada pelo rotor compele o material a se transformar de um estado sólido para um estado líquido. Este processo é crucial em indústrias onde a finura e a uniformidade das partículas são vitais, como na preparação farmacêutica de medicamentos.
Aplicações em diferentes sectores: A versatilidade dos moinhos coloidais é evidente na sua utilização em vários sectores. Na indústria farmacêutica, são utilizados para preparar dispersões e emulsões coloidais, que são fundamentais nos sistemas de administração de medicamentos. Na indústria alimentar e de bebidas, estes moinhos ajudam no processamento de ingredientes para obter a textura e a consistência desejadas. Do mesmo modo, na indústria química, são utilizados para misturar e dispersar produtos químicos para garantir reacções uniformes e a qualidade do produto.
Escalabilidade e eficiência: Os moinhos coloidais são concebidos para serem eficientes e escaláveis, adequados para operações de pequena, média e grande escala. Esta escalabilidade garante que podem satisfazer as necessidades de produção de diferentes empresas, desde laboratórios de pequena escala a grandes instalações industriais. A eficiência destes moinhos na dispersão e homogeneização torna-os uma escolha preferida para muitas aplicações.
Utilização na investigação e no controlo de qualidade: Em ambientes de investigação, como a química, a análise alimentar e as ciências da vida, os moinhos coloidais são utilizados para preparar amostras representativas. Estas amostras, que podem ser húmidas, secas ou fibrosas, são processadas para atingir um estado homogéneo, o que é essencial para análises e testes precisos. Esta capacidade realça a importância dos moinhos coloidais na manutenção de elevados padrões de investigação e controlo de qualidade.
Manutenção e fiabilidade: O design dos moinhos coloidais, como o modelo KINTEK mencionado, enfatiza a baixa manutenção e a alta fiabilidade. Este aspeto é crucial para as indústrias onde o tempo de inatividade pode ser dispendioso. A durabilidade e o funcionamento sem manutenção destes moinhos garantem um desempenho consistente durante muitos anos, tornando-os um investimento valioso para qualquer operação que exija precisão no processamento de materiais.
Em resumo, a utilização de moinhos coloidais abrange várias indústrias, centrando-se na redução do tamanho das partículas, na homogeneização e na preparação de várias formulações. A sua eficiência, escalabilidade e fiabilidade tornam-nos indispensáveis em ambientes industriais e de investigação modernos.
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A evaporação centrífuga é uma técnica que utiliza uma câmara de centrifugação em conjunto com uma bomba de vácuo e um condensador de solvente para remover solventes de amostras. O processo envolve a redução da pressão dentro da câmara de centrifugação para baixar o ponto de ebulição do solvente, enquanto o rotor da centrifugadora gira para criar um gradiente de pressão que facilita a ebulição descendente do solvente. Isto evita a colisão do solvente e permite uma evaporação suave e controlada. Os vapores do solvente são então condensados e recolhidos, deixando a amostra com um resíduo concentrado.
Explicação pormenorizada:
Aplicação de vácuo: A bomba de vácuo é ligada à câmara da centrífuga para reduzir a pressão interna. Esta redução da pressão diminui efetivamente o ponto de ebulição dos solventes presentes nas amostras. A redução do ponto de ebulição é crucial, pois permite que o solvente se evapore a uma temperatura mais baixa, o que é benéfico para amostras sensíveis ao calor.
Centrifugação: O rotor da centrifugadora faz girar a câmara, gerando força centrífuga. Esta força cria um gradiente de pressão no solvente, provocando a sua ebulição de cima para baixo. Este mecanismo de ebulição de cima para baixo é importante porque evita a colisão do solvente, um fenómeno em que o solvente pode sobreaquecer e salpicar para fora do recipiente. Ao ferver de cima para baixo, o solvente evapora-se suavemente sem causar quaisquer perturbações na amostra.
Condensação do solvente: À medida que o solvente se evapora, os vapores deslocam-se para o condensador de solvente. Aqui, os vapores são arrefecidos e condensados de volta ao estado líquido, que é depois recolhido. Este passo é essencial para a remoção e recolha seguras do solvente evaporado, garantindo que apenas a amostra concentrada permanece nos tubos de centrifugação.
Aplicação e vantagens: Os evaporadores centrífugos são particularmente úteis para o processamento simultâneo de grandes lotes de pequenas amostras. São adequados para vários tamanhos de amostras, normalmente entre 1 e 50 ml. O tempo de evaporação varia consoante o solvente, mas geralmente varia entre 45 minutos e 3 horas. Esta técnica é vantajosa para solventes sensíveis ao calor, uma vez que o vácuo reduz a necessidade de aquecimento externo, minimizando o risco de decomposição térmica.
Segurança e eficácia: É crucial equilibrar as amostras e utilizar tubos de centrifugação adequados para suportar a força centrífuga, especialmente quando se manuseiam solventes perigosos. Os dispositivos de destilação molecular centrífuga, uma forma mais avançada desta tecnologia, oferecem taxas de evaporação e eficiências de separação ainda melhores, tornando-os adequados para a produção industrial contínua.
Em resumo, a evaporação centrífuga é um método controlado e eficiente para remover solventes de amostras, particularmente benéfico para materiais sensíveis ao calor e operações em grande escala. A combinação da pressão de vácuo e da força centrífuga assegura um processo de evaporação suave e eficaz, preservando a integridade da amostra e maximizando o rendimento.
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O objetivo da moagem coloidal é conseguir uma moagem fina, emulsificação, homogeneização e dispersão de materiais num único ciclo de processo. Isso é particularmente útil em indústrias como a farmacêutica, de alimentos e bebidas, química e de cosméticos, onde a criação de dispersões coloidais estáveis, suspensões e emulsões é crucial.
Explicação detalhada:
Moagem fina e redução do tamanho das partículas:
Os moinhos coloidais são concebidos para reduzir o tamanho das partículas dos materiais através de meios mecânicos. O processo envolve uma configuração de rotor e estator em que o rotor gira rapidamente enquanto o estator permanece estacionário. Isto cria um pequeno espaço entre os dois componentes onde o material é sujeito a forças mecânicas intensas. Estas forças separam as partículas, obtendo-se uma moagem muito fina. Isto é essencial em aplicações em que a finura do produto tem um impacto direto na sua qualidade e eficácia, como é o caso dos produtos farmacêuticos e de certos processos químicos.Emulsificação e homogeneização:
A mesma ação mecânica que tritura as partículas também serve para emulsionar e homogeneizar as misturas. A emulsificação é o processo de combinação de dois líquidos imiscíveis (como óleo e água) numa mistura estável e uniforme. A homogeneização envolve a redução do tamanho das gotículas numa emulsão para evitar a separação. Num moinho coloidal, a rotação a alta velocidade do rotor cria forças de cisalhamento que quebram as gotículas e as dispersam uniformemente pela mistura. Isto é particularmente importante na indústria alimentar e de bebidas, onde a homogeneização melhora a textura e a estabilidade de produtos como molhos, temperos e produtos lácteos.
Dispersão:
A dispersão é o processo de distribuição uniforme de partículas sólidas num meio líquido. Os moinhos coloidais são eficazes na dispersão porque não só quebram as partículas, mas também garantem que elas sejam distribuídas uniformemente pelo líquido. Isto é crucial em aplicações como o fabrico de tintas, onde a distribuição uniforme de pigmentos num solvente é necessária para a qualidade do produto final.Versatilidade e eficiência:
Os moinhos coloidais são máquinas versáteis e eficientes que podem lidar com uma vasta gama de materiais e processos. São adequados tanto para processos descontínuos como contínuos, o que os torna adaptáveis a várias escalas de produção. A conceção modular destes moinhos permite a fácil permutabilidade de peças, optimizando o processo de fabrico e satisfazendo requisitos específicos de redução do tamanho das partículas. Além disso, a capacidade de limpar facilmente o moinho com solventes ou água garante que ele possa ser usado para diferentes materiais sem contaminação cruzada.
É importante moer a amostra finamente e embalá-la firmemente antes de efetuar uma determinação do ponto de fusão para garantir a precisão e a reprodutibilidade dos resultados. A moagem fina e o acondicionamento adequado eliminam os espaços vazios, reduzem a heterogeneidade e minimizam a variabilidade, conduzindo a uma amostra mais representativa e homogénea.
1. Garantir a homogeneidade e a representatividade da amostra:
2. Minimizar a variabilidade e eliminar a interferência:
3. Aumento da sensibilidade e redução da heterogeneidade:
4. Considerações práticas:
Em resumo, a preparação meticulosa das amostras através de trituração fina e embalagem apertada é essencial para obter determinações precisas e reprodutíveis do ponto de fusão. Esta preparação assegura que a amostra é homogénea, minimiza a variabilidade e aumenta a sensibilidade da análise, sendo tudo isto essencial para resultados científicos fiáveis.
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A preparação de amostras é um passo crítico nos processos analíticos, garantindo que a amostra é representativa do material original, livre de impurezas e adequada para a análise pretendida. O processo envolve várias etapas fundamentais, incluindo a pesagem precisa, a mistura completa, a secagem para remover a humidade e, se necessário, o aquecimento para remover os componentes orgânicos. A escolha dos meios de fusão e as taxas de diluição também são cruciais para minimizar os efeitos interelementares e a auto-absorção, garantindo resultados exactos em técnicas como a espetroscopia de fluorescência de raios X.
Pesagem e mistura exactas: Os passos iniciais na preparação da amostra envolvem a pesagem exacta da amostra e de quaisquer meios de fusão. Esta precisão é essencial para garantir que a amostra representa exatamente o material original. A mistura completa é então realizada para homogeneizar a amostra, o que é crucial para resultados de análise consistentes e fiáveis.
Secagem e aquecimento: As amostras e os meios de fusão são normalmente secos a temperaturas entre 105-110°C para remover qualquer humidade superficial. Este passo é vital para evitar quaisquer problemas relacionados com a humidade durante a análise. Se a amostra contiver componentes orgânicos, pode ser aquecida para os remover, o que é particularmente importante nas análises espectroscópicas, onde a matéria orgânica pode interferir com os resultados.
Escolha dos meios de fusão e da diluição: A seleção dos meios de fusão, tais como tetraboratos, carbonatos ou pirossulfato de potássio, depende da natureza da amostra e da técnica de análise. As taxas de diluição variam tipicamente entre 1:3 e 1:20 para reduzir os efeitos interelementares e a auto-absorção, que podem distorcer os resultados da análise. A diluição adequada também ajuda a produzir curvas de calibração lineares, essenciais para uma quantificação exacta em técnicas como a espetroscopia de fluorescência de raios X.
Forma da amostra e técnicas de preparação: Dependendo do facto de a amostra ser sólida, em pó ou líquida, são utilizadas diferentes técnicas de preparação. Para os sólidos, a homogeneização e a redução do tamanho são cruciais, exigindo frequentemente moinhos especializados ou mesmo moagem criogénica para materiais elásticos ou sensíveis à temperatura. Os pós podem ser preparados como flocos prensados ou fundidos, enquanto os líquidos podem exigir tratamentos específicos para evitar a acumulação de carga ou para melhorar a condutividade para técnicas como o SEM.
Garantir a reprodutibilidade e minimizar a interferência: Ao longo do processo de preparação, é essencial garantir que os métodos são reprodutíveis e que a amostra permanece livre de impurezas e contaminantes. Isto envolve uma seleção cuidadosa de materiais e técnicas para reduzir a heterogeneidade, minimizar a variabilidade e eliminar a interferência, que são essenciais para a obtenção de resultados analíticos precisos e sensíveis.
Em resumo, a preparação de amostras é um processo multifacetado que requer uma atenção cuidadosa aos pormenores para garantir que a amostra é representativa, isenta de impurezas e preparada de forma óptima para a técnica analítica específica que está a ser utilizada. Esta preparação meticulosa é crucial para a obtenção de resultados analíticos fiáveis e precisos.
Descubra a precisão de que necessita para os seus processos analíticos com a gama abrangente de ferramentas e reagentes de preparação de amostras da KINTEK SOLUTION. Desde balanças de pesagem precisas a meios de fusão avançados e soluções de diluição, garantimos que as suas amostras são preparadas de forma óptima para resultados precisos e fiáveis em espetroscopia e não só. Confie na KINTEK SOLUTION para obter produtos da mais elevada qualidade que garantem que a preparação das suas amostras é uma base para o sucesso em todas as técnicas analíticas. Eleve o seu laboratório com a KINTEK SOLUTION - onde a exatidão se alia à perícia.
Uma centrífuga funciona utilizando a força centrífuga para separar substâncias de diferentes densidades dentro de um recipiente rotativo. A rotação a alta velocidade faz com que os componentes mais densos se desloquem para fora, enquanto os componentes mais leves permanecem mais perto do centro. Este processo é utilizado para vários fins, incluindo a separação de vitaminas, a purificação de produtos químicos e óleos e a destilação de solventes.
Como funciona uma centrífuga:
Rotação e força centrífuga: A centrífuga funciona rodando um recipiente, frequentemente um recipiente em forma de balde, a velocidades extremamente elevadas. Esta rotação gera força centrífuga, que empurra o conteúdo do recipiente para fora do centro. A força é proporcional à velocidade de rotação e à distância do centro, permitindo a separação eficiente de substâncias com base nas suas densidades.
Separação de substâncias: À medida que o recipiente gira, as substâncias mais densas são forçadas para as bordas externas do recipiente, enquanto as substâncias mais leves permanecem mais próximas do centro. Este movimento deve-se à diferença na forma como cada substância reage à força centrífuga. As substâncias mais densas experimentam uma força maior que as empurra para fora, enquanto as substâncias mais leves são menos afectadas.
Aplicação de calor e vácuo: Em algumas aplicações de centrifugação, como num evaporador rotativo, é aplicado calor para facilitar a evaporação de solventes. O calor, muitas vezes fornecido por aquecedores radiantes, ajuda na transição do solvente líquido para um estado gasoso. Além disso, pode ser aplicado um vácuo para reduzir a pressão, o que diminui o ponto de ebulição do solvente, tornando a sua evaporação mais fácil e rápida.
Objectivos da centrifugação:
Separação de vitaminas: As centrifugadoras são utilizadas na indústria farmacêutica para separar vitaminas como a vitamina A e E das suas misturas. O processo permite o isolamento destas vitaminas numa forma mais pura.
Purificação de produtos químicos e óleos: A centrifugação é crucial na purificação de produtos químicos e óleos. Ao separar as impurezas e outras substâncias indesejadas, a centrífuga ajuda a obter um produto de maior qualidade e mais concentrado.
Destilação de solventes: Nos laboratórios, as centrifugadoras, nomeadamente os evaporadores rotativos, são utilizadas para separar solventes de misturas líquidas. Este processo é essencial na investigação e desenvolvimento, onde a separação de solventes é necessária para análise ou utilização posterior.
Conclusão:
As centrifugadoras são ferramentas versáteis utilizadas em várias indústrias para a separação e purificação de substâncias. Aproveitando os princípios da força centrífuga, do calor e do vácuo, as centrifugadoras podem separar eficazmente as substâncias com base nas suas densidades, tornando-as indispensáveis em domínios que vão desde os produtos farmacêuticos ao processamento químico.
Uma bomba rotativa pode atingir pressões de vácuo tão baixas como 10-6 mbar (0,0001 Pa). Isto é possível com bombas de vácuo de palhetas rotativas de várias fases, que utilizam dois ou mais mecanismos de bomba de palhetas rotativas para aumentar a pressão. Estas bombas forçam o fluido através das fases, permitindo um vácuo mais eficiente.
A bomba de palhetas rotativas é a bomba mais frequentemente utilizada para obter vácuo. É uma bomba de pré-vácuo que pode evacuar diretamente a pressão atmosférica. A bomba tem uma velocidade de rotação de aproximadamente 1500 rotações por minuto e utiliza um obturador radial móvel. A câmara de vácuo da bomba é lubrificada com óleo e pode ser obtido um vácuo grosseiro com uma bomba de duplo estágio.
É importante ter em conta as especificações da bomba ao escolher a melhor para o seu laboratório. Algumas destas especificações incluem a velocidade do motor (rpm), potência (hp), nível de ruído (dB), espiga da mangueira (mm) e peso líquido (Kg). Estes factores podem ajudar a determinar a adequação da bomba a aplicações específicas.
Ao selecionar uma bomba de vácuo para laboratório, recomenda-se que a escolha seja feita com base nas necessidades da aplicação. As aplicações de sucção, filtração e aspiração podem ser efectuadas eficazmente a algumas centenas de Torr, o que está dentro do alcance das bombas secas. No entanto, para liofilizadores, aplicações de destilação molecular e linhas Schlenk, são normalmente necessários níveis de vácuo de 10-3 Torr, o que pode ser conseguido com bombas de palhetas rotativas vedadas a óleo.
A taxa de evaporação nos evaporadores rotativos depende de vários factores, como o tipo de solvente, a temperatura do banho, a potência de condensação, o tamanho do rotovap e o tipo de condensadores. Diferentes solventes podem exigir diferentes níveis de vácuo para uma evaporação eficiente. Os solventes com baixo ponto de ebulição podem ser evaporados utilizando bombas de diafragma de química de dois estágios com um vácuo até 7 mbar, enquanto os solventes com ponto de ebulição médio e alto podem exigir bombas de diafragma de química de três ou quatro estágios com um vácuo até 1,5 mbar ou menos.
O volume e a velocidade de bombagem necessária também desempenham um papel importante na seleção da bomba adequada. Os evaporadores rotativos de bancada com volumes até 5 litros requerem normalmente bombas de diafragma químicas com velocidades de bombagem de aproximadamente 1-2 m3/h. Por outro lado, os evaporadores rotativos de grande escala com volumes até 20 litros podem necessitar de bombas de diafragma químicas com velocidades de bombagem de cerca de 3-5 m3/h.
Em resumo, as bombas rotativas podem atingir pressões de vácuo tão baixas como 10-6 mbar. A seleção de uma bomba de vácuo depende da aplicação específica, incluindo factores como o nível de vácuo necessário, o volume, a velocidade de bombagem e o tipo de solvente utilizado.
Está à procura de bombas de vácuo de alto desempenho para o seu laboratório? A KINTEK é a solução ideal! As nossas bombas de vácuo de palhetas rotativas de várias fases podem atingir pressões de vácuo tão baixas como 10^-6 mbar, assegurando um vácuo mais profundo e mais eficiente. Quer necessite de um vácuo grosseiro ou de uma aplicação de sucção precisa, temos a bomba certa para si. Escolha a KINTEK para um equipamento de laboratório fiável e de alta qualidade. Contacte-nos hoje para encontrar a bomba perfeita para as suas necessidades!