A sinterização a laser, também conhecida como sinterização selectiva a laser (SLS), é um processo no domínio do fabrico de aditivos. Utiliza um laser de alta potência para fundir pequenas partículas de pó de polímero.
O laser funde seletivamente o material em pó através da leitura de secções transversais geradas a partir de um modelo 3D na superfície de um leito de pó.
Depois de cada secção transversal ter sido digitalizada, o leito de pó é rebaixado numa espessura de camada. É aplicada uma nova camada de material por cima e o processo é repetido até o objeto estar concluído.
5 etapas principais do processo de sinterização a laser
1. Preparação da cama de pó
O processo começa com um leito de material em pó, normalmente um polímero ou metal, espalhado por uma plataforma de construção. Este pó é espalhado numa camada fina e uniforme por um rolo ou mecanismo semelhante.
2. Fusão a laser
Um feixe de laser, controlado por um computador, faz a varredura da superfície do leito de pó de acordo com os dados do modelo 3D. O laser aquece as partículas de pó até ao seu ponto de fusão, provocando a sua fusão. Este processo é altamente preciso, permitindo a formação de geometrias intrincadas e complexas.
3. Construção camada a camada
Após a sinterização da primeira camada, a plataforma de construção baixa ligeiramente e uma nova camada de pó é espalhada por cima. O laser sinteriza então a secção transversal seguinte sobre a camada anterior. Este passo é repetido camada a camada até que todo o objeto esteja formado.
4. Pós-processamento
Uma vez concluído o processo de sinterização, o excesso de pó é removido, muitas vezes utilizando ar comprimido. Este pó pode ser reciclado e reutilizado em construções subsequentes. A peça final pode necessitar de etapas adicionais de pós-processamento, como a cura, a infiltração ou a maquinagem, para obter o acabamento e as propriedades mecânicas pretendidos.
5. Aplicações e vantagens
A sinterização a laser é particularmente útil em indústrias onde são necessárias geometrias complexas, como as indústrias aeroespacial, automóvel e médica. Permite a criação de peças com estruturas internas complexas que seriam difíceis ou impossíveis de produzir com métodos de fabrico tradicionais. Além disso, reduz o desperdício de material e pode ser mais económica para a produção de pequenos lotes ou para a criação de protótipos.
Esta tecnologia oferece vantagens significativas em termos de liberdade de conceção, velocidade de produção e eficiência dos materiais, tornando-a uma ferramenta valiosa no fabrico moderno.
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