Os materiais normalmente utilizados para o revestimento de carbonetos incluem o nitreto de titânio (TiN), o nitreto de carbono de titânio (TiCN), o nitreto de crómio (CrN) e o carbono tipo diamante (DLC). Estes revestimentos são escolhidos pela sua capacidade de melhorar as propriedades tribológicas e de resistência à corrosão das superfícies de carboneto, tornando-os adequados para aplicações na produção de ferramentas e maquinaria onde a fricção por deslizamento é predominante.
Nitreto de titânio (TiN): Este revestimento é amplamente utilizado devido à sua elevada dureza e ao seu aspeto dourado. Oferece uma excelente resistência ao desgaste e é frequentemente utilizado em ferramentas de corte e processos de conformação de metais.
Nitreto de titânio e carbono (TiCN): Este material é um composto de titânio, carbono e azoto. Oferece melhor resistência ao desgaste e tenacidade do que o TiN, tornando-o adequado para aplicações de maquinagem que envolvam altas velocidades de corte e materiais duros.
Nitreto de crómio (CrN): Conhecido pela sua excelente resistência à corrosão e estabilidade a altas temperaturas, o CrN é frequentemente utilizado em aplicações onde é necessária uma elevada resistência ao desgaste em ambientes corrosivos.
Carbono tipo diamante (DLC): Os revestimentos DLC são valorizados pela sua elevada dureza, baixo coeficiente de fricção e excelente resistência ao desgaste. São utilizados nas indústrias automóvel e de maquinaria para reduzir o consumo de energia em trens de força, rolamentos e outros componentes. Os revestimentos DLC podem ser aplicados a temperaturas relativamente baixas, o que é benéfico para manter a integridade do material de substrato.
O processo de revestimento envolve normalmente uma preparação cuidadosa da superfície de carboneto, que inclui a limpeza e um tratamento químico em duas fases para tornar a superfície rugosa e remover impurezas como o cobalto, que podem inibir o crescimento dos revestimentos de diamante. Técnicas como a deposição química de vapor (CVD) e a CVD activada por plasma (PACVD) são normalmente utilizadas para depositar estes revestimentos. Estes métodos permitem a formação de películas densas e finas que aderem bem ao substrato, melhorando o desempenho geral e a durabilidade dos componentes revestidos.
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Sim, o carbono pode ser pulverizado sobre uma amostra. No entanto, as películas resultantes têm frequentemente elevadas proporções de hidrogénio, o que torna a pulverização catódica de carbono indesejável para operações de SEM. Isto deve-se ao facto de o elevado teor de hidrogénio poder interferir com a clareza e a precisão da imagem na microscopia eletrónica.
A pulverização catódica de carbono envolve o processo em que iões energéticos ou átomos neutros incidem sobre a superfície de um alvo de carbono, fazendo com que alguns dos átomos de carbono sejam ejectados devido à energia transferida. Estes átomos ejectados são então depositados na amostra, formando uma película fina. O processo é conduzido por uma tensão aplicada que acelera os electrões em direção a um ânodo positivo, atraindo iões carregados positivamente para o alvo de carbono com polarização negativa, iniciando assim o processo de pulverização catódica.
Apesar da sua viabilidade, a utilização da pulverização catódica de carbono para aplicações de SEM é limitada devido às elevadas concentrações de hidrogénio nas películas pulverizadas. Esta limitação é significativa porque o hidrogénio pode interagir com o feixe de electrões de forma a distorcer a imagem ou a interferir com a análise da amostra.
Um método alternativo para obter revestimentos de carbono de alta qualidade para aplicações SEM e TEM é através da evaporação térmica do carbono no vácuo. Este método evita os problemas associados ao elevado teor de hidrogénio e pode ser realizado utilizando fibra de carbono ou uma barra de carbono, sendo esta última uma técnica conhecida como método Brandley.
Em resumo, embora o carbono possa tecnicamente ser pulverizado sobre uma amostra, a sua aplicação prática no MEV é limitada devido ao elevado teor de hidrogénio nas películas pulverizadas. Outros métodos, como a evaporação térmica, são preferíveis para obter revestimentos de carbono de alta qualidade em microscopia eletrónica.
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Existem vários tipos de revestimentos de metal duro para ferramentas, incluindo revestimentos de diamante como o diamante amorfo, o diamante de Deposição Química de Vapor (CVD) e o Diamante Policristalino (PCD), bem como revestimentos de Deposição Física de Vapor (PVD).
Revestimento de diamante amorfo:
O revestimento de diamante amorfo envolve a aplicação de uma camada de material de diamante não cristalino na superfície das ferramentas de metal duro. Este tipo de revestimento proporciona uma excelente resistência ao desgaste e durabilidade, tornando-o adequado para várias aplicações de corte.Revestimento de diamante por Deposição Química de Vapor (CVD):
O revestimento de diamante CVD é um processo em que várias camadas de diamante policristalino são cultivadas em ferramentas de metal duro. Este método requer condições específicas de temperatura e pressão para garantir a formação de uma matriz de diamante em vez de grafite. O processo de revestimento envolve a dissociação das moléculas de hidrogénio das moléculas de carbono depositadas na ferramenta. As fresas de topo revestidas com diamante CVD têm normalmente uma espessura de revestimento entre 8 e 10 microns.
Diamante policristalino (PCD):
O PCD é outra forma de revestimento de diamante que envolve a deposição de diamante policristalino em ferramentas de metal duro. Este revestimento oferece uma elevada resistência ao desgaste e durabilidade, tornando-o ideal para aplicações de corte exigentes.Revestimentos de Deposição Física de Vapor (PVD):
Os revestimentos PVD envolvem a vaporização e a condensação de compostos metálicos para os aderir à superfície da ferramenta. Este processo melhora o desempenho da ferramenta, proporcionando maior dureza, resistência ao desgaste e durabilidade. Os revestimentos PVD podem ser aplicados através de dois métodos: revestimento de iões de arco e pulverização catódica.
A brasagem é um processo de união de metais que utiliza um material de enchimento para criar uma ligação forte entre duas ou mais peças de trabalho. A escolha do material de brasagem depende dos metais de base que estão a ser unidos, da força necessária e da resistência à corrosão da junta, e das condições de funcionamento do produto final. Os materiais comuns utilizados na brasagem incluem ligas de alumínio-silício, ligas à base de prata, ligas à base de cobre, ligas à base de níquel, ligas à base de cobalto, ligas à base de titânio, ligas à base de ouro, ligas à base de paládio e materiais amorfos.
Ligas de alumínio-silício: São amplamente utilizadas nas indústrias aeronáutica e aeroespacial devido à sua baixa densidade e elevada resistência específica. O material de brasagem de alumínio-silício eutéctico é popular devido à sua boa molhabilidade, fluidez e resistência à corrosão. É particularmente adequado para estruturas de alumínio complexas.
Ligas à base de prata: Os materiais de brasagem à base de prata oferecem um baixo ponto de fusão e um excelente desempenho de molhagem e calafetagem. São versáteis e podem ser utilizados para soldar quase todos os metais ferrosos e não ferrosos, incluindo cerâmicas e materiais de diamante.
Ligas à base de cobre: Os materiais de brasagem à base de cobre são conhecidos pela sua boa condutividade eléctrica e térmica, força e resistência à corrosão. São normalmente utilizados para a brasagem de cobre, aço carbono, aço inoxidável e ligas de alta temperatura.
Ligas à base de níquel: Os materiais de brasagem à base de níquel são essenciais para aplicações a alta temperatura devido à sua excelente resistência a altas temperaturas e à corrosão. São amplamente utilizados na brasagem de aço inoxidável, ligas de alta temperatura e materiais diamantados.
Ligas à base de cobalto: Os materiais de brasagem à base de cobalto são particularmente adequados para a brasagem de ligas à base de cobalto. Oferecem excelentes propriedades mecânicas e desempenho a altas temperaturas.
Ligas à base de titânio: Os materiais de brasagem à base de titânio são utilizados devido à sua elevada resistência específica e excelente resistência à corrosão. São adequados para a brasagem de titânio, ligas de titânio e outros materiais de elevado desempenho.
Ligas à base de ouro: Os materiais de brasagem à base de ouro são utilizados em aplicações críticas, como dispositivos eléctricos de vácuo e motores de aviação, devido às suas propriedades superiores. São adequados para a brasagem de cobre, níquel e aço inoxidável.
Ligas à base de paládio: Os materiais de brasagem à base de paládio são utilizados em várias indústrias, incluindo a eletrónica e a aeroespacial. São conhecidos pelas suas propriedades de alta temperatura e resistência ao calor.
Materiais amorfos: Trata-se de um tipo mais recente de material de brasagem desenvolvido através da tecnologia de arrefecimento rápido e de têmpera. São utilizados numa variedade de aplicações, incluindo refrigeradores de aletas de placa e dispositivos electrónicos.
Cada um destes materiais oferece vantagens específicas e é escolhido com base nos requisitos específicos da aplicação de brasagem, garantindo um ótimo desempenho e durabilidade das juntas soldadas.
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O teor de carbono da cementação resulta normalmente numa camada superficial enriquecida com carbono, atingindo frequentemente níveis entre 0,8% e 1,2% de carbono. Este processo foi concebido para melhorar a dureza da superfície, a resistência ao desgaste e a resistência à fadiga dos aços com baixo teor de carbono, que inicialmente contêm níveis de carbono que variam entre 0,05% e 0,3%.
Resumo da resposta:
A cementação aumenta o teor de carbono na camada superficial dos aços de baixo carbono para entre 0,8% e 1,2%. Este processo é crucial para melhorar as propriedades mecânicas do aço, como a dureza e a resistência ao desgaste.
Explicação pormenorizada:Composição inicial do aço:
Os aços normalmente utilizados para cementação, como o 12L14, 1018 e 8620, têm baixos teores iniciais de carbono (0,05% a 0,3%). Este baixo teor de carbono torna o aço dúctil e fácil de formar, mas não suficientemente duro para aplicações que exijam elevada resistência ao desgaste ou resistência à fadiga.Processo de cementação:
Durante a cementação, as peças de aço são aquecidas a altas temperaturas (normalmente entre 900°C e 1000°C ou 1200F e 1600F) numa atmosfera rica em carbono ou vácuo. Este ambiente permite que o carbono se difunda na superfície do aço, enriquecendo-o com carbono. O processo é controlado para atingir um teor de carbono na camada superficial que varia entre 0,8% e 1,2%, o que se aproxima da composição eutectoide do aço (0,8% de carbono).Objetivo do aumento do teor de carbono:
O aumento do teor de carbono na camada superficial transforma a microestrutura, promovendo a formação de fases mais duras, como a martensite, após a têmpera subsequente. Isto resulta numa camada superficial dura e resistente ao desgaste, mantendo um núcleo mais macio e dúctil. Esta combinação é ideal para muitas aplicações mecânicas em que as peças têm de suportar tensões elevadas e abrasões.Controlo e otimização:
O potencial de carbono na atmosfera do forno durante a cementação deve ser cuidadosamente controlado. Níveis incorrectos podem levar a problemas como austenite retida, oxidação dos limites dos grãos e fissuração da superfície. Estes problemas podem degradar as propriedades mecânicas do aço tratado.Considerações ambientais e operacionais:
Métodos modernos como a cementação a vácuo (baixa pressão) oferecem vantagens como a redução do impacto ambiental (sem emissões de CO2) e um melhor controlo do processo de cementação. Este método utiliza acetileno como gás de cementação num forno de vácuo, o que pode levar a uma distribuição mais uniforme do carbono e a melhores propriedades mecânicas.
Em conclusão, a cementação é um processo crítico que aumenta estrategicamente o teor de carbono na camada superficial dos aços de baixo carbono para melhorar as suas propriedades mecânicas, tornando-os adequados para aplicações exigentes. O controlo preciso dos parâmetros do processo garante a obtenção das propriedades desejadas sem comprometer a integridade do aço.
A pasta para a brasagem de carboneto é normalmente constituída por um pó de liga de brasagem, um fundente e um aglutinante, que são misturados para formar uma pasta. Esta pasta é aplicada nas superfícies que precisam de ser unidas e depois aquecida para criar uma ligação forte. O pó de liga de brasagem, que é o componente chave, constitui 80%-90% do peso da pasta e actua como metal de enchimento que forma a junta de brasagem. O componente de fluxo limpa qualquer óxido nas superfícies das soldaduras e melhora a propriedade de humedecimento e a propagação da liga de brasagem. O aglutinante assegura que a liga em pó e o fluxo de brasagem são misturados corretamente para formar uma pasta com a viscosidade desejada, que é fácil de distribuir na área de brasagem designada durante o processo de distribuição.
A pasta de brasagem é particularmente adequada para a aplicação automática em grandes quantidades e pode ser utilizada com vários métodos de brasagem, como a brasagem por indução, a brasagem por chama e a soldadura por refluxo, alcançando uma elevada eficiência de produção. A utilização de pasta de brasagem permite uma dosagem de aplicação precisa e é adaptável a processos de alta precisão, dispensa automática em massa e brasagem automática, tornando-a ideal para indústrias que exigem alta qualidade e precisão no processo de brasagem, como a aeroespacial, o fabrico de dispositivos médicos e a exploração de gás e petróleo.
Quando se utiliza pasta de brasagem, é importante aquecer mais lentamente para permitir que os aglutinantes da pasta se volatilizem completamente antes de as peças atingirem as temperaturas elevadas do ciclo de brasagem. Isto ajuda a evitar quaisquer problemas reais durante o processo de brasagem. Além disso, recomenda-se que se limite a quantidade de pasta utilizada para evitar a introdução de ligantes desnecessários no forno.
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A brasagem é um processo de união versátil que pode ser utilizado com uma vasta gama de materiais, incluindo vários metais e cerâmicas. Os materiais adequados para a brasagem incluem metais ferrosos como o carbono e ligas de aço, aços inoxidáveis e ligas à base de níquel, bem como materiais não ferrosos como o alumínio, titânio e cobre. A escolha do material de enchimento e da atmosfera de brasagem depende dos materiais de base que estão a ser unidos.
Metais ferrosos e não ferrosos:
Materiais de enchimento de brasagem:
Seleção da atmosfera e do metal de adição:
A escolha da atmosfera durante a brasagem é crítica e pode incluir vácuo, hidrogénio, nitrogénio, árgon ou hélio, dependendo dos materiais a serem unidos. O metal de adição deve ter um ponto de fusão inferior ao dos materiais de base e deve ser selecionado para garantir uma boa molhabilidade e resistência da junta.
são um desenvolvimento mais recente e são utilizados em aplicações que requerem elevada precisão e fiabilidade, como na eletrónica e na indústria aeroespacial.
Em resumo, os materiais utilizados na brasagem são diversos e incluem uma variedade de metais e cerâmicas. A seleção dos materiais de base e dos metais de adição é crucial para obter juntas fortes e fiáveis. O processo de brasagem pode ser adaptado aos requisitos específicos dos materiais e da aplicação, tornando-o numa técnica de união flexível e amplamente aplicável.
Os materiais utilizados na brasagem incluem uma variedade de metais e ligas concebidos para criar ligações fortes e fiáveis entre componentes. Os tipos mais comuns de materiais de brasagem são:
Materiais de brasagem à base de alumínio: O material de brasagem de alumínio-silício eutéctico é amplamente utilizado devido à sua boa molhabilidade, fluidez e resistência à corrosão. É particularmente adequado para estruturas de alumínio complexas em sectores como a aviação e a indústria aeroespacial.
Materiais de brasagem à base de prata: Estes materiais oferecem um baixo ponto de fusão e um excelente desempenho de molhagem e calafetagem. São versáteis e podem ser utilizados para soldar quase todos os metais ferrosos e não ferrosos. Elementos de liga como o zinco, estanho, níquel, cádmio, índio e titânio são frequentemente adicionados para melhorar as suas propriedades.
Materiais de brasagem à base de cobre: Estes são baseados em cobre e incluem elementos como fósforo, prata, zinco, estanho, manganês, níquel, cobalto, titânio, silício, boro e ferro para baixar o ponto de fusão e melhorar o desempenho geral. São normalmente utilizados para a brasagem de cobre, aço, ferro fundido, aço inoxidável e ligas de alta temperatura.
Materiais de brasagem à base de níquel: Estes materiais têm por base o níquel e incluem elementos como o crómio, o boro, o silício e o fósforo para aumentar a resistência térmica e reduzir os pontos de fusão. São amplamente utilizados para a brasagem de aço inoxidável, ligas de alta temperatura e outros materiais que requerem alta resistência ao calor e à corrosão.
Materiais de brasagem à base de cobalto: Tipicamente baseados em Co-Cr-Ni, estes materiais são conhecidos pelas suas excelentes propriedades mecânicas e são particularmente adequados para a brasagem de ligas à base de cobalto.
Materiais de brasagem à base de titânio: Estes materiais são conhecidos pela sua elevada resistência específica e excelente resistência à corrosão. São utilizados para brasagem a vácuo, brasagem por difusão e selagem de vários materiais, incluindo titânio, tungsténio, molibdénio, tântalo, nióbio, grafite e cerâmica.
Materiais de brasagem à base de ouro: Estes materiais são utilizados para a brasagem de peças importantes em indústrias como a aviação e a eletrónica. Podem soldar cobre, níquel, ligas logáveis e aço inoxidável.
Materiais de brasagem à base de paládio: São utilizados em várias indústrias, incluindo a eletrónica e a aeroespacial. Estão disponíveis em várias formas e composições para se adaptarem a diferentes necessidades de brasagem.
Materiais de brasagem amorfos: Desenvolvidos através da tecnologia de arrefecimento e têmpera rápidos, estes materiais são utilizados em várias aplicações, incluindo arrefecedores de placas, radiadores, estruturas alveolares e dispositivos electrónicos.
Ao selecionar uma liga de brasagem, factores como o método de introdução na junta, a forma da liga (por exemplo, fio, folha, pó) e o desenho da junta são cruciais. As superfícies limpas e isentas de óxido são também essenciais para obter juntas soldadas sólidas. A brasagem a vácuo é o método preferido devido às suas vantagens em manter a integridade do material e evitar a contaminação.
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O carboneto de tungsténio é o principal material utilizado nas fresas de topo, particularmente sob a forma de fresas de topo de carboneto de tungsténio revestidas. Este material é conhecido pela sua elevada dureza, resistência ao impacto, resistência ao choque, resistência ao desgaste e elevada resistência, o que o torna num dos materiais de ferramentas mais duros do mundo, perdendo apenas para o diamante.
Explicação pormenorizada:
Composição e propriedades do carboneto de tungsténio:
As fresas de topo de carboneto de tungsténio são feitas de pó de carboneto de tungsténio misturado com materiais aglutinantes como o cobalto ou o níquel. Esta combinação resulta num material extremamente duro e durável, capaz de suportar altas temperaturas e pressões durante os processos de maquinagem. A dureza do carboneto de tungsténio é crucial para manter a nitidez e a precisão das arestas de corte, o que é essencial para obter acabamentos de superfície de alta qualidade e uma remoção de material eficiente.Tecnologias de revestimento:
A referência menciona a utilização de revestimentos CVD (Chemical Vapor Deposition) em fresas de topo de carboneto de tungsténio. A CVD envolve a deposição de uma fina camada de material à base de diamante na superfície de carboneto de tungsténio. Este revestimento é mais duro do que o diamante policristalino (PCD) e oferece o dobro da resistência ao desgaste. O revestimento CVD é particularmente benéfico quando se maquinam materiais como ligas de alumínio e magnésio de corte longo, alumínio com alto teor de silício, ligas de metais preciosos, plásticos com cargas abrasivas, o próprio carboneto de tungsténio e compactos verdes de cerâmica. O revestimento melhora o desempenho da ferramenta, reduzindo o desgaste e mantendo a eficiência de corte durante uma utilização prolongada.
Vantagens de desempenho:
O texto fornece provas do desempenho superior das fresas de topo com revestimento diamantado CVD em relação às ferramentas de carboneto de tungsténio com revestimento TiN e sem revestimento. Em testes de maquinação, as fresas de topo com revestimento diamantado CVD demonstraram uma durabilidade significativa e resistência ao desgaste, mesmo em condições de elevada tensão. Em contraste, as ferramentas sem revestimento e com revestimento de TiN mostraram um desgaste rápido e falhas, com temperaturas de corte superiores a 900°C. O revestimento de diamante CVD não só prolongou a vida útil da ferramenta, como também manteve a precisão do processo de maquinação, reduzindo a frequência das mudanças de ferramenta e melhorando a eficiência global.
Aplicações e benefícios:
O custo da cementação pode variar significativamente, dependendo de vários factores, incluindo o tipo de processo de cementação utilizado, a dimensão e complexidade das peças a tratar e os requisitos específicos da aplicação. A cementação a "vácuo" a baixa pressão (LPC) é um método mais avançado e frequentemente mais caro do que a cementação a gás tradicional, devido à sua precisão e ao equipamento envolvido.
Explicação pormenorizada:
Tipo de processo de cementação:
Tamanho e complexidade das peças:
Requisitos de aplicações específicas:
Materiais e equipamento:
Em resumo, embora a cementação seja um processo valioso para aumentar a durabilidade e a resistência ao desgaste dos aços de baixo carbono, o custo pode variar entre relativamente acessível para a cementação a gás simples e de pequena escala e bastante dispendioso para peças grandes e complexas submetidas a cementação sob vácuo. O custo exato terá de ser determinado com base nos requisitos específicos do trabalho, incluindo o tipo de processo de cementação, o tamanho e a complexidade das peças e as necessidades específicas da aplicação.
Descubra a precisão e a eficiência da cementação como nunca antes com a KINTEK SOLUTION. Desde a cementação a gás económica até à cementação a vácuo de alto desempenho, as nossas tecnologias avançadas garantem que as suas peças atingem a profundidade e uniformidade ideais para as suas necessidades de aplicação. Obtenha um orçamento e experimente a diferença KINTEK hoje mesmo!
O material mais comum utilizado na brasagem é o material de brasagem eutéctico de alumínio-silício, que é amplamente utilizado na brasagem de ligas de alumínio devido à sua boa molhabilidade, fluidez, resistência à corrosão das juntas brasadas e processabilidade.
Material de brasagem de alumínio-silício eutéctico:
Outros materiais utilizados na brasagem:
Embora o alumínio-silício eutéctico seja o mais comum, outros materiais como os materiais de brasagem à base de prata, à base de cobre, à base de níquel e à base de ouro são também utilizados, dependendo dos requisitos específicos da aplicação. Por exemplo, os materiais à base de prata são versáteis e podem ser utilizados para quase todos os metais ferrosos e não ferrosos, enquanto os materiais à base de cobre são preferidos pela sua boa condutividade eléctrica e térmica. Os materiais à base de níquel são particularmente adequados para aplicações de alta temperatura devido à sua excelente resistência a altas temperaturas e à corrosão.Seleção de materiais de brasagem:
A escolha do material de brasagem depende de vários factores, incluindo o tipo de material de base, o ambiente de funcionamento e os requisitos mecânicos da junta. Por exemplo, em aplicações aeroespaciais, onde o peso e a resistência são críticos, as ligas de alumínio-silício são preferidas. Em contrapartida, para componentes que requerem uma elevada condutividade térmica ou que funcionam em ambientes de alta temperatura, materiais como o cobre ou o níquel podem ser mais adequados.
Conclusão:
O solvente normalmente utilizado em espetroscopia de IV para a preparação de amostras sólidas é o diclorometano (CH2Cl2). Este solvente é escolhido pela sua capacidade de dissolver uma vasta gama de compostos orgânicos, o que o torna adequado para preparar soluções concentradas da amostra.
Explicação:
Solubilidade: O diclorometano é um solvente versátil que pode dissolver muitos compostos orgânicos, o que é crucial para a preparação de uma solução concentrada da amostra. Esta solubilidade assegura que a amostra pode ser analisada eficazmente na configuração de espetroscopia de IV.
Bandas de absorção: É importante notar que todos os solventes, incluindo o diclorometano, têm as suas próprias bandas de absorção características no espetro de IV. No entanto, o diclorometano é frequentemente preferido porque as suas bandas de absorção não interferem normalmente com as bandas importantes da amostra. Isto é particularmente importante quando se obtém um espetro do solvente como linha de base para o subtrair automaticamente do espetro da amostra, assegurando que o espetro resultante é claro e interpretável.
Evitar a água: A referência menciona que os solventes que contêm água devem ser evitados, uma vez que podem dissolver as placas de KBr ou provocar o seu embaciamento, e a banda larga da água pode mascarar bandas importantes do composto. O diclorometano é anidro, o que o torna uma escolha adequada para a espetroscopia de IV quando a interferência da água é uma preocupação.
Praticidade: A utilização de diclorometano é também prática em laboratório. Está facilmente disponível e o seu manuseamento é bem compreendido pelos químicos. Além disso, o método de preparação da amostra, quer colocando uma pequena quantidade diretamente sobre as placas e adicionando uma gota de solvente, quer dissolvendo-a primeiro num pequeno tubo de ensaio e transferindo a solução com uma pipeta para as placas de infravermelhos, é simples e comummente utilizado.
Em resumo, o diclorometano é o solvente normalmente utilizado na espetroscopia de IV para amostras sólidas devido às suas propriedades de solubilidade, interferência mínima no espetro de IV da amostra e considerações práticas no laboratório.
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