A aplicação de um revestimento de carbono tipo diamante (DLC) envolve vários passos críticos para garantir a eficácia e a durabilidade do revestimento.
4 passos fundamentais para aumentar a durabilidade
1. Seleção do material de base
O material de base para o revestimento DLC pode ser classificado em três tipos: materiais com forte formação de carboneto, materiais de carbono fortemente solúveis e materiais que não reagem com o carbono nem o dissolvem.
Os materiais de base normalmente utilizados incluem carboneto cimentado (WC-Co), silício (Si), aço inoxidável, aço de alta velocidade e molibdénio (Mo).
2. Tecnologia de pré-processamento
A adesão entre a película de DLC e o substrato é crucial.
Para melhorar esta adesão, são utilizados métodos de pré-processamento, como a retificação abrasiva e a corrosão química.
Por exemplo, a moagem ultra-sónica com pó de diamante em nanoescala pode aumentar a densidade de nucleação, melhorando a adesão película-substrato.
Os métodos de corrosão química, como o método de duas fases álcool-alcalino, também são eficazes, especialmente para substratos de forma complexa, uma vez que melhoram a eficiência e a segurança em comparação com os métodos tradicionais de corrosão com ácido forte.
3. Processo de deposição
Os revestimentos DLC podem ser aplicados utilizando técnicas como a deposição física de vapor (PVD) e a deposição química de vapor (CVD).
A PVD envolve a evaporação de um material de origem e a sua condensação na ferramenta, formando uma fina camada de DLC.
A CVD, por outro lado, decompõe um precursor gasoso numa zona de crescimento da película, utilizando normalmente calor ou plasma para facilitar a decomposição no substrato.
A CVD pode também envolver a utilização de uma camada tampão, como o TiC, para melhorar a aderência e as propriedades da película de diamante em determinados substratos, como o titânio.
4. Garantir uma aplicação efectiva
Estes passos asseguram que o revestimento DLC é aplicado eficazmente, proporcionando uma excelente resistência ao desgaste e aos produtos químicos.
Isto é particularmente benéfico para aplicações que requerem uma elevada força específica e resistência ao desgaste, tais como pistões de automóveis, cabeças de VCR e componentes de maquinaria têxtil.
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