A dureza dos revestimentos PVD (Physical Vapor Deposition) varia normalmente entre 1500 HV e 4500 HV.
Em alguns casos excepcionais, esta dureza pode atingir 9000 HV quando se utilizam materiais específicos como o DLA.
Esta dureza é significativamente mais elevada do que a do aço-carbono, que mede cerca de 250 HV.
É também superior à do aço niquelado e cromado, que varia entre 600 HV e 1000 HV.
5 factores-chave que influenciam a dureza dos revestimentos PVD
1. Tipos de métodos PVD utilizados
Os diferentes métodos de PVD, como a evaporação por arco e a pulverização catódica, podem afetar a dureza.
As variações no processo de deposição e o grau de ionização alcançado desempenham um papel importante.
Por exemplo, a pulverização catódica resulta normalmente num maior grau de ionização, o que pode aumentar a dureza e a densidade do revestimento.
2. Competências do operador
A experiência do operador no controlo dos parâmetros de deposição pode ter um impacto significativo na qualidade e dureza do revestimento PVD.
O controlo adequado da temperatura, da pressão e de outras condições de deposição é crucial para obter uma dureza óptima.
3. Materiais de revestimento
A escolha do material utilizado para o revestimento afecta diretamente a sua dureza.
Por exemplo, os revestimentos feitos de TiN (nitreto de titânio) podem aumentar significativamente a dureza e a durabilidade do substrato.
Isto é evidente em aplicações na liga Ti-6Al-4V, onde aumenta o limite de fadiga e a resistência.
4. Natureza do substrato (produto)
As propriedades do material do substrato podem influenciar a aderência e o desempenho do revestimento PVD.
Um substrato bem preparado e compatível pode conduzir a uma melhor aderência do revestimento e, consequentemente, a uma maior dureza.
5. Elevada dureza e suas vantagens
A elevada dureza dos revestimentos PVD é um fator crítico para a sua durabilidade e resistência ao desgaste, à corrosão e a outras formas de degradação.
Esta propriedade torna os revestimentos PVD particularmente úteis em aplicações industriais em que é necessário um elevado desempenho e longevidade.
O bombardeamento de iões durante o processo PVD também contribui para aumentar a densidade e reduzir a porosidade, aumentando ainda mais a dureza e a resistência à corrosão do revestimento.
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