O revestimento PVD é feito de vários materiais, incluindo titânio, zircónio, alumínio, aço inoxidável, cobre e ouro, entre outros. Estes materiais são utilizados para criar revestimentos de película fina, normalmente com espessuras que variam entre 0,5 e 5 microns. O processo de PVD (Physical Vapor Deposition) envolve a deposição física destes materiais em estado de vapor num substrato, que pode ser feito de nylon, plásticos, vidro, cerâmica ou metais como o aço inoxidável e o alumínio.
O processo PVD melhora as propriedades dos materiais, tornando-os mais duros, mais resistentes ao desgaste e mais resistentes à corrosão. Também melhora a sua estabilidade térmica e química, reduzindo o seu coeficiente de atrito e a tendência para encravar, entupir, colar, corroer e oxidar. Isto é conseguido através de várias técnicas de PVD, como a evaporação térmica, a deposição por pulverização catódica e o revestimento iónico, em que o material de revestimento é aquecido até vaporizar, pulverizado a partir de um alvo ou revestido com partículas ionizadas, respetivamente.
As aplicações dos revestimentos PVD são diversas, desde a proteção contra o desgaste (por exemplo, revestimentos de TiN) até ao melhoramento do aspeto dos produtos e à melhoria da sua funcionalidade em várias indústrias. As utilizações mais comuns incluem circuitos electrónicos, ótica, lâminas de turbinas a gás e máquinas-ferramentas. A versatilidade dos revestimentos PVD reside na sua capacidade de serem combinados com camadas redutoras de fricção, nas suas estruturas de camadas variáveis (nanoestruturas, multicamadas, monocamadas) e na sua excelente aderência aos substratos, garantindo uma excelente precisão dimensional e de contorno sem afetar a microestrutura do material do substrato.
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